Молибденовая смазка применение в автомобиле
Дисульфид молибдена.
Дисульфид молибдена MoS2
Что такое молибден
Молибден как слово, используется для описания различных химических соединений, которые содержат элемент Молибден (Мо).
Молибден металлический элемент, который имеет много уникальных характеристик как металл.
Молибден наиболее часто используется в качестве легирующей добавки в сплав и нержавеющей стали.
Добавление молибдена в сталь увеличивает её прокаливаемость, свариваемость, прочность и устойчивость к коррозии.
Хотя Молибден используется в основном в сталях он так же нашел применение в смазочных композициях.
Mo используется в следующих формах:
1) Дисульфид молибдена (MoS2)
и Растворимые соединения Mo такие как:
2) Molybdenum Dithiophosophates (MoDTP)
3) Molybdenum Dithiocarbamates (MoDTC)
1) Дисульфид молибдена (MoS2)
Первый случай использования дисульфида молибдена как смазки было в 1600-х годах, когда переселенцы использовали его для смазывания осей тележек.
Первое коммерческое использование дисульфида молибдена началось в 1920-х годах.
Необходимость улучшения смазки и смазочных материалов привело к широкому использованию дисульфида молибдена в смазочных материалов в 1940-х годах.
Дисульфида молибдена широко используется в смазочных композициях, для смазки зубчатых открытых передач, конвейерных цепей, дисперсии и связанные покрытия.
В смазках дисульфид молибдена в основном используется в виде порошка.
В трансмиссионных маслах, смазках цепного конвейера, и т.д. он используется в коллоидной форме суспензии
В коллоидной суспензии дисульфида молибдена частицы равномерно диспергируют и суспендируют во всей смазочной жидкости
Дисульфид молибдена бывает в трех различных размерах частиц:
— Техническая фасовка (5-7 мкм размер частиц)
— Техническая мелкая фасовка (0.7 мкм размер частиц)
— фасовка для суспензии (0.3 мкм размер частиц)
Техническая фасовка используется в составах под смазку которые используются под высокую нагрузку и скольжение, такие как открытые зубчатые передачи и подшипников открытого
типа
Техническая мелкая фасовка используется в смазках для высоко-скоростных условий, такие как вращающиеся антифрикционные подшипники.
фасовка для суспензии используется в коллоидных растворах
Как производится MoS2
Дисульфида молибдена происходит естественно из минерала молибденита.
в руде молибденита, как MoS2 присутствует в количествах от 0,01 до 0,5%.
Из 2000 фунтов руды можно получить от 4 до 6 фунтов дисульфида
Запасы в основном расположены в западных регионах Северной Америки и Южная Америка (в первую очередь в Чили)
Дисульфида молибдена добывается либо путем открытым способом в карьере или подземным методом добычи полезных ископаемых.
Руду измельчают через серию дробилок и вращающихся долот
Раздробленную руду обрабатывают водной суспензией, которая содержит различные реагенты, мазут или дизельное топливо
Мазут или дизельное топлива покрывает частицы молибденита, что делает их водоотталкивающими
Водную суспензию из молибденита и топлива помещают во флотационной камере, где смесь перемешивается с воздухом.
частицы Молибденита под напором восходящего воздуха образуют пузыри и концентрируются на поверхности суспензии, получается пена, затем пену переводят в резервуар.
Полученный концентрат, который составляет 90% молибдена обрабатывают различными кислотами для растворения любых примесей, таких как медь и другие взвеси.
Концентрат сушат, обезжиривают и очищают в различные фасовки дисульфида молибдена.
Конечный продукт содержит примерно от 98 до 99% дисульфида молибдена…
Как работает дисульфид молибдена
Дисульфида молибдена является одним из наиболее важным элементом в смазке и широко применяется в ней.
Он хорошо подходит для использования в смазках, где неблагоприятные условия, такие как высокое давление, большие ударные нагрузки и позволяет предотвратить металл-металл контакт.
Температура и давление в месте контакта металла при наличие MoS2 мгновенно образует тонкий твердый слой смазочной пленки
Эта пленка состоит из пластин, и она как структура, содержащая слои атомы молибдена зажатые между слоями атомов серы.
Слои могут скользить между собой с очень низким коэффициентом трения.
В пределах каждого слоя между Сера-молибден-сера есть крепкие узы, которые помогают предотвратить металлические поверхности от контакта друг с другом
Хорошая аналогия со стопкой игровых карт, когда при приложении горизонтальной силы к верхней карте, все остальные равномерно сдвигаются.
Слой плёнки молибдена который образуется выдерживает давление до 500’000 PSI.
Пластины молибдена заполняют и выравнивают микроскопические ямы и впадины, присутствующие в металлической поверхности.
Толщина пленки, образованной MoS2 является функцией давления и время, и ограничена максимальной толщиной в размере 1,2 мкм
Эта пленка постоянно обновляется на металлической поверхности путем перемешивания молибдена присутствующего в смазке
СВОЙСТВА ДИСУЛЬФИДА МОЛИБДЕНА
Дисульфид молибдена имеет несколько уникальных свойств, что отличает его от других твердых смазок:
1. низкий коэффициент трения (от 0,03 до 0,06)
2. тонкая плёнка формирует структуру
3. сильная адгезия к металлам
4. выдерживает огромные давления (500,000 psi)
5. Стабильность в присутствии большинства растворителей.
6. Эффективные смазывающие свойства при очень широком диапазоне рабочих температур (-375 ° до 752 ° F в воздухе и до 2000 ° F в вакууме).
Дисульфид молибдена не реагирует с большинством кислот, кроме царской водки и горячей концентрированной соляной, серная и азотной кислотами.
Дисульфид молибдена действует как природная смазка и его пленкообразующие характеристики не зависят при присутствии паров конденсируемой воды.
Дисульфида молибдена устойчив на воздухе до 700 ° F
Основной побочный продукт при окислении дисульфида молибдена является триоксида молибдена (МоO3).
Триоксида молибдена является высокотемпературной смазкой и это не абразив.
Дисульфид молибдена не абразив. Это было документировано в различных ASTM тестах на износ от различных поставщиков дисульфида молибдена
Дисульфид молибдена не будет нарастать как нагар на подшипнике или поверхности металла.
Дисульфида молибдена образует слои только в тех поверхностях где есть сильное трение и только до максимальной пленки 1,2 мкм.
Смазки содержащие дисульфид молибдена используются в широком разнообразие применений подшипников в диапазоне высокой скорости и прецизионных подшипниках и очень большие подшипники для карьерной техники.
Смазочные агенты, которые содержат коллоидную дисперсию дисульфида молибдена не будут забивать большинство типов системы фильтрации
Размер частиц сорта дисульфида молибдена который используется в коллоидных дисперсий составляет 0,3 мкм.
Если мелкие частицы не стабильны, они образуют более крупные и выпадают в осадок.
Вариант коллоидной дисперсии дисульфида молибдена использует в трансмиссионных маслах и смазках цепи.
чтобы предотвратить осаждение во время использования, Частицы Mo покрыты слоем диспергатора, который препятствует комкованию.
Дисульфид молибдена имеет исследования в стандартном ASTM и в армии США и подтверждает защиту от коррозии.
При использовании с другими твердыми смазочными материалами, такими как графит, дисульфида молибдена хорошо работает и даёт повышение несущей способности другой твердой смазки
В отличие от других твердых смазок, используемых в разработке, смазочные материалы дисульфид молибдена являются жестко контролируемыми от его различных поставщиков.
Токсикологические исследования, проведенные различными правительственными и частными агентствами установили, что дисульфид молибдена является относительно нетоксичным.
Молибден — тяжелый металл и большие дозы дисульфида молибдена и других Mo соединения приводят к острым отравлениям у людей.
В низких концентрациях молибдена является важным элементом витаминов и минералов
Молибден также незаменимый микроэлемент для растений и роста животных
«Милый, добавь немного смазочки» или путь от пороха до политетрафторэтилена…
Всем привет, коллеги – драйвовчане.
Поскольку зима уже вроде как скрылась за горизонтом, было принято важное политическое решение – менять зимнюю резину на летнюю, совместив все это с празднованием ДР близкого человека и лесными шашлыками =) Более того, данное мероприятие – по сути кульминация длительного тестирования, затеянного мной почти полгода назад (подробности ТУТ, пункт номер 2).
Собственно говоря, эксперимент заключался в том, что на 4 ступицы я нанес 4 разных вида смазки – для предотвращения прикипания дисков к ступице, ржавления и прочих неприятных химических процессов. В качестве участников теста были выбраны политетрафторэтилен, литий, графит и молибден. Параллельно с тестированием в реальных условиях (на машине), образцы так же проходили тесты в условиях более домашних. Забегая вперед, скажу, что однозначного лидера мне выделить не удалось, первое место поделили между собой несколько видов смазок. Впрочем, я постараюсь максимально четко расписать плюсы и минусы каждого вида смазки, дабы вы смогли сделать для себя определенные выводы. Итак, поехали.
1. Предисловие.
Небольшая вводная – а для чего нужны эти самые смазки, спросите вы? А я отвечу, что в условиях крайне агрессивной зимы в России (перепады температур, влажности, не добавляет плюсов и та «каша», которую используют коммунальные службы, ну и т.п.) прикипание колес к ступице — увы, жестокая реальность. Разумеется, можно поднапрячься и снять колесо с помощью лома, например, или ударив по краю покрышки другой покрышкой и т.п. Но не стоит забывать что подвеска, даже с учетом ШРУСов, рассчитана на работу с вектором, направленным вдоль стойки, но никак не поперек, соответственно такие удары (а иногда ударить надо весьма сильно, чтобы колесо «отвалилось», не говоря уже о том что может прикипеть и сам колесный болт, что, конечно, относительная редкость, но тоже случается) не прибавляют здоровья стойкам автомобиля. Соответственно, желая пресечь проблему на корню, многие автомобилисты используют смазки для предотвращения таких вот эксцессов. Однако многочасовое «гугление» не помогло мне выбрать какой-то определенный вид смазки, мнения достаточно хорошо разошлись, поэтому я решил один раз испробовать их все на себе, и закрыть вопрос с выбором раз и навсегда =) Единственное что я сделал на этом этапе – отказался от смазок на медной основе и от WD40, по причине неявных свойств первой (были сообщения об образовании гальванопары, да и логика подсказывает что такое возможно) и нецелевого применения второй (все же у WD40 немного другой спектр применения).
2. Участники тестирования.
Соответственно, отказавшись от «медянки» и WD40, осталось не так уж и много кандидатов для тестирования, приведу их в порядке нарастания очевидности:
– Смазка литиевая. Ну что тут сказать, это – «наше все» от мира смазок, равно как и WD40. На «литий» приходится три четверти всех реализованных смазочных материалов, т.к. смазки такого типа представляют собой золотую середину, которой хватит для большинства задач. Она недорога в производстве, имеет диапазон рабочей температуры от – 40 до + 120 по Цельсию, является ингибитором (замедлителем) коррозии, водостойка (но не гигроскопична). К сожалению, неприменима в высоконагруженных (высокотемпературных) узлах с малым допуском размеров деталей.
– Смазка графитовая. По сути это солидол + графит. Кроме шуток. Диапазон работы ниже, чем у лития, от – 20 до + 70 по Цельсию, однако данная смазка обладает куда большими антифрикционными свойствами, вдобавок она по сути состоит из двух (как минимум) компонентов, второй из которых (собственно сам графит) продолжает работать даже когда смазочная основа (тот же солидол) уже потеряла свои свойства. Адекватная стоимость (сопоставимая с литиевыми смазками), но поправка на температурный режим обязательна, плюс, как и литиевая, неприменима в высоконагруженных (высокотемпературных) узлах с малым допуском размеров деталей (за счет того что примесь графита – по сути порошок, хоть и микроскопический).
– Смазка молибденовая. Строго говоря, такой смазки не существует, это простая литиевая смазка с добавлением дисульфида молибдена, но для простоты назовем ее молибденовой. Это слегка (на 20 градусов по Цельсию) сдвигает вверх потолок ее температурного режима (до + 140 градусов), вдобавок, за счет свойств самого дисульфида молибдена, этот компонент смазки как бы «прикипает» к металлу, образуя достаточно устойчивую к истиранию пленку, что продлевает срок службы смазки и увеличивает допустимую нагрузку на нее. В остальном ее свойства дублируют литиевую. Дороже графитовой и уж тем более литиевой, но во многом эффективнее. Возможно придется ее еще и поискать.
3. Тестирование.
Выбрав участников тестирования, при ноябрьской замене резины на зимнюю, я нанес смазки на ступицы и диски, предварительно хорошо их отчистив, промаркировал на каком диске какая смазка и забыл про это на долгих 5 с половиной месяцев =) Вкратце пробегусь по нюансам нанесения (важная ремарка – все смазки брались в аэрозолях для удобства нанесения):
– Тефлон (нанесен на водительское переднее). Я решил начать нанесение с тефлона, и будь проклят тот день, когда я сел за баранку этого пылесоса… В том смысле что в этом тефлоне было ВСЕ. Нет, пока я наносил его на диск и ступицу, все было относительно нормально, но когда я фиксировал колесные болты, тефлон натурально «попер» из – под болтов. Тут нужна ремарка – смазки я не жалел, пшикал крайне щедро, что и вышло мне боком. Тефлон попер из – под болтов и из под ступицы, моментально загадив мне весь диск и едва не попав на тормозной диск. Вдобавок я измазал в тефлоне биту для болтов, газобалонный ключ и руки. Попытки вытереть тефлон водой, «Фейри», хозяйственным мылом привели только к тому что ведро, бутылка «Фейри» и хозяйственное мыло тоже оказались в тонком тефлоновом слое. Когда в тефлоне оказались джинсы и волосы, у меня натурально началась паника, я просто не знал чем смыть этот чертов тефлон! В результате я угробил пару пачек влажных салфеток по 50 штук, а руки долго – долго отмывал смесью «Фейри», песка и ацетона. Колесо я менял минут 15, на оттирание тефлона ушло порядка часа. Комментарии излишни, такого инертного ко всему на свете средства я не видел никогда.
– Литий (заднее водительское). Тут все очень просто, смазка нанеслась легко и без напрягов, с рук отошла тоже довольно резво – хватило пары салфеток. Никаких проблем.
– Графит (переднее пассажирское). Графит нанесся тоже довольно легко, но вот руки я перепачкал, и оттереть их оказалось не так уж просто (хотя несопоставимо проще, чем тефлон). Тоже никаких особых сложностей при нанесении.
– Молибден (заднее пассажирское). Поскольку по физическим свойства смазка практически дублирует литиевую, тоже не было никаких проблем.
4. Промежуточные наблюдения.
За время езды смазки проявили себя только дважды:
– Сразу после нанесения в смазках оказались все колесные диски. Виню тут свою рукожопость, да и темно уже было (долго возился с очисткой ступиц и балансировкой колес), вдобавок, как я уже сказал, смазки я не жалел, но факт остается фактом – все диски у меня были испачканы в смазках. Угадайте с первого раза какой диск я так и не смог оттереть? Прааавильно, «тефлоновый». Лишь через 3 – 4 мойки (то есть уже ближе к Новому Году) этот чертов тефлон сошел с диска полностью. Остальные смазки без напряга снялись тряпочкой.
– При повышении температуры до летней смазки «поперли» из – под колесных шильдиков BMW. Тефлон и тут «отличился», отожрав у грязи самую большую площадь. На втором месте – молибден, затем графит и литий, которые почти и не вылезли. Правда на этом этапе проблем с оттиранием почти не возникло, за 2 мойки полностью все было смыто.
Молибденовая смазка: применение, назначение, характеристики
Дисульфид молибдена (молибденит), MoS2, являющийся распространенной естественной формой молибдена, играет традиционную роль смазки еще с 19 века. В то же время его однослойные структуры стали одним из открытий 21 века наряду с графеном. Они находят применение для создания гибких экранов, миниатюрных транзисторов, фильтров, раскрывая множество новых возможностей для создания компонентов завтрашнего дня. В том числе и современных смазочных материалов, таких, например, как смазка молибденовая.
Гексагональная пластинчатая структура молекул MoS2 из атома молибдена и двух атомов серы создает похожее на броню перекрывающееся покрытие, защищающее трущиеся металлические поверхности. Такие пластинки имеют свойство скользить по поверхности, легко заполняя микроскопические поры в металле. Как следствие, металлические поверхности свободно двигаются друг относительно друга, будучи надежно защищенными слоем молибденита.
Однослойная структура базовых элементов молибденовой смазки:
Состав и характеристики
Дисульфид молибдена имеет похожую на сэндвич структуру графита. Пространственно-параллельно расположенные слои серы и молибдена S-Mo-S толщиной в три атома слабо связаны силами Ван-дер-Ваальса. Поэтому кристаллы легко сдвигаются вдоль базисной плоскости. В результате вещество приобретает смазочные свойства. Слоистая структура позволяет получать квазидвумерные кристаллы, аналогичные кристаллам графена.
На поверхности металла молибденит создает тонкую 5 мкм пленку, в которой атом молибдена расположен между захваченным металлом атомом серы и свободным атомом серы. Образующееся трехслойное нано-покрытие имеет один слой из атомов серы, которые прочно сцепляется с металлической поверхностью благодаря высокому сродству с металлами. Затем идет слой молибдена и слой из квази свободных атомов серы.
Покрытые смазкой соприкасающиеся поверхности не трутся непосредственно друг о друга, а образуют между собой прослойку из двух внешних слоев серы с низким взаимным сцеплением. При этом внутренний слой серы прочно сцепляется с металлической поверхностью, повышая ее износостойкость.
Само вещество не растворимо ни в воде, ни в разбавленных кислотах.
Как следствие, дисульфид молибдена представляет собой мелкодисперсный порошок с размером частиц от 1 до 100 мкм — сухую смазку. Она была впервые представлена в 1940-х годах химической компанией Dow Corning под торговым названием «Molykote», которое по-прежнему остается синонимом молибденовой смазки.
Обладая пленкообразующими свойствами, молибденит:
MoS2 используется в качестве сухой добавки в смазках, маслах, полимерах, красках и других покрытиях. Он бывает в виде суспензии или служит добавкой в других лубрикантах. Размер частиц MoS2 варьируется в зависимости от требований к смазочному материалу: 90 нм, 1,5 микрон, 4,5 микрон и 12,5 микрон.
Смазка с молибденом выпускается в виде спреев в аэрозольных тубах, жидкостей и густых пластинчатых материалов. Пластинчатые смазки образуют пленку, которая не теряет своих свойств даже в случае испарения дисперсионной среды, что актуально в аварийных ситуациях и скачках температуры.
Уникальность молибденовых смазок определяется следующими факторами:
Применение
Смазки на основе дисульфида молибдена востребованы для решения ряда задач, когда обычно используемые вещества не эффективны – в условиях высоких температур, больших давлений, наличии ударных нагрузок.
Благодаря уникальным экстремальным свойствам, свое победное шествие они начали с аэрокосмической и военной областей.
Сейчас же высокотемпературные молибденовые смазки используются в автомобильной промышленности, станкостроении, сельском хозяйстве, строительстве – везде, где есть значительные ударные нагрузки, невысокие скорости, большие температуры, частые стоп-старты.
Большим плюсом является и возможность их использования в вакууме, где не справляется графит.
Смазки с молибденом хороши для подшипников, как роликовых – скольжения и качения, так и для ступичных. Особенно когда присутствует значительная ударная нагрузка и медленные колебательные движения, что характерно для универсальных шарниров.
Они не рекомендуются для высокоскоростных подшипников, так как возникает опасность «заносов» из-за уменьшения трения. Опорный ролик начинает проскальзывать, на поверхности появляются потертости, что приводит к сокращению срока эксплуатации. Высокоточные подшипники качения также чувствительны к оседанию частиц молибденита в зазорах.
Для ступичных подшипников молибденовая смазка является идеальным вариантом. Ее одноразового нанесения хватает на весь срок эксплуатации ступицы – до 100 тыс. км пробега. Она предохраняет от коррозии, уменьшает силу трения и увеличивает механическую прочность. Единственным требованием служит герметичность подшипника, так как попадание влаги приводит к разложению молибденита на серную кислоту и твердые частицы его окиси, что резко увеличит износ деталей.
Молибденовая смазка хороша в различных транспортных средствах, внедорожниках, автомобилях, мотоциклах. Она обеспечивает превосходное обслуживание буксирных штифтов, зубчатых реек, шестерен, пятых колес, рулевых механизмов, шаровых шарниров – везде, где скользящие поверхности соударяются. Уменьшает трение, повышает непроницаемость для влаги, предохраняет от коррозии, предотвращает заклинивание. В результате повышается плавность хода механизмов.
Применение в автомобиле молибденовой смазки несколько неоднозначно. Не рекомендуется ее использовать в двигателях. Это связано со структурой вещества, представляющего собой взвесь нерастворимых частиц молибденита в жидкой фракции. Поэтому их попадание на детали двигателя типа поршневых колец, коленвалов и т.п. вызывает закоксовку. В результате раскаленные газы могут вырываться из камеры сгорания и смешиваться с моторным маслом, приводя к его окислению.
Также различные моющие присадки, например, из кальция или щелочных растворов, успевают химически провзаимодействовать с молибденом раньше, чем смазка образовывает защитную пленку. К тому же из-за образовавшихся в результате такой реакции крупных молекул масляный фильтр быстро забивается. Как следствие, происходит загрязнение всей системы двигателя.
Однозначно, молибденовая смазка при правильном использовании является отличным средством, которое может значительно увеличить ресурс деталей автомобиля, работающих в экстремальных условиях.
Выбор молибденовой смазки обусловлен рядом ее уникальных свойств. Она незаменима, когда требуется:
Смазка с дисульфидом молибдена производится как самостоятельное соединение и как примесь к литиевым и графитовым лубрикантам. В качестве базового элемента используется органическое или синтетическое масло, мыльный наполнитель для загустения и присадка из самого молибденита.
Наибольшее распространение получил выпуск в виде пластинчатой массы – различных мазей. Приобретают популярность смазки в виде спрея в тубах. В аэрозольном виде она покрывает поверхность тонким равномерным слоем, что увеличивает однородность смазывающей пленки и уменьшает расход материала.
Выбирая молибденовую смазку, помните, что в основном используются частицы молибденита размером 6 мкм.
Для грубых металлических поверхностей желателен большой размер частиц, они эффективно сглаживают дефекты. Для более гладких поверхностей лучше использовать наполнение из более мелких частиц, увеличивающих скольжение.
Поэтому, при подборе молибденовой смазки учитывайте, для каких целей она нужна. Только тогда ее использование станет отличным вариантом увеличения жизненного ресурса используемых деталей и механизмов!
Молибденовая смазка для автомобиля
Молибденовые смазки сегодня являются одними из самых востребованных у автолюбителей. Противников у смазочного материала тоже немало. Сторонники делают упор на уникальные качества молибденовых смазок и приводят в пример увеличившийся ресурс деталей двигателя. Противники говорят о том, что смазка «убивает» двигатель, тоже подтверждая свои слова фактами.
Состав
Молибденовые смазки действительно обладают рядом полезных свойств, положительно влияющих на работу многих узлов автомобиля. И они действительно способны нанести существенный вред в случае неправильного или бездумного их применения.
Молибден является простым веществом, относится к переходным металлам и имеет 42-ой номер в таблице элементов Менделеева.
Молибденит, или дисульфид молибдена, который и применяется в молибденовых смазках, является одним из минералов молибдена. Он содержит в своем составе 60% молибдена, имеет обозначение MoS2 и выглядит, как порошок, цвет которого варьируется от черного до серо-голубого цвета.
Немного истории
Отличные смазочные свойства молибдена были известны еще в 16-ом веке, однако применять его в различных смазках стали только в середине 20-го века. Первым до этого додумался немецкий изобретатель Ганс Хенле, более известный, как основатель компании Liqui Moly, которая и сейчас занимает лидирующие позиции в производстве различных смазок.
Изначально молибденовые смазки применялись исключительно в военной и космической промышленности. Несмотря на примитивные, по нынешним меркам, технологии изготовления, свои задачи смазки выполняли вполне успешно. С годами технологии совершенствовались, а сферы применения молибденовых смазок расширялись – сейчас они задействованы уже в сельхозтехнике, строительном оборудовании, тяжелой промышленности, в авиации и кораблестроении.
Ранние версии молибденовых смазок имели несколько сомнительный эффект – с одной стороны, они существенно снижали трение, с другой – ускоряли износ движущихся деталей. Происходило это из-за того, что тогда не было технологий качественной очистки молибдена, и в его составе оставался кварцит, являющийся отличным абразивом.
В 40-х годах прошлого века химики научились очищать молибден от различных примесей, этот момент можно считать началом развития молибденовых смазок.
Дисульфид молибдена, применяющийся в смазках, обладает рядом уникальных качеств:
Помимо перечисленных свойств, молибденовые смазки обладают очень хорошими противозадирными и противоизносными характеристиками.
Молекулярная структура дисульфида молибдена хорошо подходит для снижения трения, имея в составе две молекулы серы на одну молекулу молибдена. При этом связанные молекулы серы оседают на поверхности, а свободные остаются на поверхности. Молекулы молибдена располагаются между этими двумя слоями, образуя защитную пленку. Фактически металлические детали не соприкасаются друг с другом, между собой соприкасаются их защитные покрытия; это приводит к значительному снижению коэффициента трения.
Применение
Сегодня молибденовые смазки, помимо промышленного применения, широко используются автомобилистами и отлично зарекомендовали себя.
При этом следует четко понимать, что такие смазки – составы узкоспециальные, и не пытаться применять их не по назначению. Смазки с молибденом хорошо подходят для подшипников ступиц, сводя трение к минимуму и повышая износостойкость. Ресурс смазки такой же, как и у самого подшипника и рассчитан приблизительно на 100000 км.
Молибденовые смазки также успешно применяются в шарнирах, шестернях, зубчатых рейках, ШРУСах.
Применяются они и в подшипниках, исключая высокоскоростные. Очень хорошо переносят ударные нагрузки.
Специалисты настоятельно рекомендуют применять молибденовые смазки для дроссельных заслонок. Смазки повышают герметичность, выравнивают ход заслонки и очень успешно противостоят коррозии.
Смазки из молибденита хорошо подходят для приработки между собой новых деталей, например, после капремонта и отлично защищают взаимодействующие друг с другом детали, работающие при высоких нагрузках.
А вот применять в двигателях определенно не стоит. По сути, они представляют собой раствор с не растворенными, а плавающими в нем частицами дисульфида молибдена. Попадание этих частиц в поршневую систему вызывает ее закоксовку. К тому же, некоторые присадки в топливе начинают активно взаимодействовать с молибденитом до того, как он распределится по поверхности, образовав пленку. Образующиеся в результате этой реакции крупные молекулы оседают на масляном фильтре, со временем загрязняя его, а в перспективе – весь двигатель в целом.
Изначально молибденовые смазки выпускались в виде мазей с основой из органического или синтетического масла, кальциевого мыла в качестве загустителя и самого дисульфида молибдена.
Сегодня все более популярными становятся смазки в форме аэрозольного спрея. Плюсы вполне очевидны – более удобное нанесение, даже в труднодоступных местах, и более экономичное использование.
Спрей распыляется на поверхность тончайшим слоем, и этот слой отлично выполняет свои функции.
Выпускаются также молибденовые покрытия в виде сухого порошка, состоящего из чистого диоксида молибдена, без каких-либо примесей. Такой порошок создает сухую смазочную пленку, которая, помимо всего прочего, надежно защищает поверхность от различного вида загрязнений.
В некоторых моторных маслах используются присадки, содержащие дисульфид молибдена, однако споры о положительном или отрицательном воздействии таких масел на двигатель автомобиля пока не прекратились, поэтому применять такие масла или нет – личное дело каждого.
Выбор молибденовых смазок сегодня довольно обширен, ориентироваться при покупке лучше на заслуженные бренды и официальные магазины.
Помимо импортных производителей, также заслуженно пользуются популярностью некоторые отечественные смазки, например, производства Suprotec (Санкт-Петербург) и Технохим (Смоленск). Их характеристики не уступают зарубежным аналогам, а цены отличаются в лучшую сторону.