Отлить стекло на авто
Изготовление автостекла на заказ
Есть много ситуаций, когда изготовление стекла выгоднее, чем покупка: стекло стоит на раритетном или редком автомобиле, оригинальное стекло дорогое, а срок его поставки очень долог, нужно стекло с нестандартными опциями (тонировка, светозащитная полоса, обогрев).
Предлагаем услугу по изготовлению автомобильных стекол (триплекс и закалённые) по Вашим размерам или образцу. Также, мы изготавливаем стекла с полным «невидимым» электрообогревом для любых автомобилей и других видов техники.
Возможно, нужное стекло уже есть в нашем каталоге стекол.
Мы можем изготовить стекло на заказ триплекс со светозащитной полосой сверху, с зеленоватым оттенком (атермальное) либо бесцветное. Обычно триплекс на заказ изготавливается для лобовых стекол, реже для боковых и задних. Закаленное стекло (сталинит) заказывается для боковых окон или при заказе стеклопакета.
Изготовление автостекла становится единственно возможным решением для остекления аварийного кузова. Если оконный проём деформирован и стандартное стекло в него не встаёт, мы изготовим стекло триплекс или закаленное непосредственно по размерам кузова.
К изготовлению автостекла на заказ прибегают и в случае самостоятельного оборудования оконных проёмов в кузове автомобиля. Обращайтесь, и мы проконсультируем Вас по вопросам установки стекла при переоборудовании кузова.
Что нужно, чтобы изготовить автостекло на заказ
Заказать изготовление автостекла можно одним из способов
1. По образцу
2. По чертежу
Чертёж плоского или выгнутого в одной плоскости несложного стекла под силу выполнить любому человеку с минимальными инженерными навыками. Можете прислать свой чертёж по электронной почте и наши технологи ответят о возможности изготовления стекла по чертежу и его стоимости.
3. По месту установки стекла
4. Выездной замер и замена стекла
Если ни один из вышеперечисленных способов Вам не подошёл, можете воспользоваться услугами выездного замера и устанавки стекла. В этом случае все риски, связанные с неточными размерами, мы берём на себя.
Альтернативная оптика своими силами. Часть 1 — изготовление прозрачных стекол из поликарбоната.
Здравствуйте, описанная работа выполнялась для реализации одного из этапов воплощения в жизнь идеи фото которой представлено ниже, но давайте обо всем по порядку.
Меня, с момента покупки авто не совсем устраивало качество света фар, и очень хотелось эту ситуацию изменить. Казалось бы, ну поставь линзы хорошие в ближний, да и радуйся (комплектация с заводским ксеноном, так что проблем с рифлением на внутренней стороне стекла не было). Но это слишком просто, это как у всех, а я так не умею=).
Созрел план зарядить линзу и в дальний, даже нашел на драйве попытки исполнить нечто подобное, но к счастью, дальше экспериментов с гипсом дело не пошло (в хорошем смысле, дружище ты не представляешь, сколько времени и денег ты сэкономил=)).
На YouTube куева гора роликов на тему вакуумной формовки, где реальные пацаны, делают стекла на свои машины дома на кухне с помощью духовки и пылесоса, увидев такое не вольно возникает мысль: Пфффф, да там делов та по …уйне, щас все будет. Скажу честно, так и сам подумал сначала, но не долго я прибывал в плену иллюзий))). Итак начнем:
1/ Необходимо было сделать болванку по которой в дальнейшем и будут формоваться стекла, так как проблем с наличием оборудования я не испытываю, то грех им не воспользоваться. Стекло фары было взято у соседа (Саша спасибо тебе огромное), предварительно размечено, и отсканировано с помощью 3D сканера, по полученным профильным/контрольным линиям была построена трехмерная модель стекла. Так как формовка происходит по позитивной модели, в трехмерке было проведено эквидистантное смещение формообразующей поверхности на толщину листа (3 мм.)
2/ Болванку резал на фрезере, так как фрезер у меня 3-х осевой пришлось найти такое расположение модели что бы при обработке отсутствовали отрицательные углы, после нахождения такого положения стали понятны габариты заготовки. В качестве материала заготовки был выбран МДФ, лист разрезался на части нужного размера и склеивался солярным ПВА, клеил частями с промежуточной сушкой под прессом.
3/ Фрезерование, сначала черновая обработка для удаления всего лишнего, потом чистовая.
4/ Далее было необходимо отделить собственно болванку от оставшегося куска заготовки, для этого взял у мамы в аренду цепную пилу и превратил о статки прямоугольника в ХЗугольник, потом болгаркой с отрезным кругом выполнил направляющий пропил. Далее была пила, пилили долго, болванка стояла в курилке и кому становилось скучно мог не много попилить).
И где та на этом этапе, вконтакте в группе по W208, была размещена радостная весть, мол, СДЕЛАЛИ! В Питере, ребята СДЕЛАЛИ!, ***ядь подумал я, ну сам виноват, все затянул, и впал в отчаяние.=) Спустя какое та время у них был пост с фотографиями изделий, я задал несколько наводящих вопросов, получил на них несколько неразвернутых ответов.
Единственное что мне не понравилось это радиус у основания стекла, после формовки он будет оставаться всегда, и чем больше толщина листа формуемого материала, тем больше его будет заметно, частично его убрали фрезером, при отпиливании стекла.
А дальше у нашей организации случился веселый переезд, сначала одни, потом другой и было вообще не до стекол фар))), когда все наладилось спустя какое та время процесс возобновился.
5/ Мне не давала покоя тема с радиусом у основания стекла после формовки, было принято увеличить толщину болванки путем приклеивания пары листов МДФ с последующей обрезкой лишнего, таким образом увеличив толщину болванки радиус от формовки был смещен ниже.
6/ После того как болванки были изготовлены начались испытания, так как опыта не было, а геометрия стекла вызывала некоторые сомнения в быстром успехе, вместо поликарбоната был куплен полистирол (это конечно абсолютно разные материалы, то что бы подержать процесс в руках вполне подойдет + стоит он гораздо дешевле). Полистирола было переведено уйма, фото горы отходов к сожалению нет, но можете поверить мне на слово). После того как на полистироле был получен положительный результат (фото ниже) был куплен лист монолитного поликарбоната толщиной 3 мм и начался поиск режимов уже для него, так благополучно уничтожили примерно половину листа)), но режимы нашли и это мог бы быть конец истории, но результат был далек от идеала с оптической точки зрения фото ниже.
Эти полоски следы стыков листов МДФ, решили что это из-за клея и из-за МДФ (под вакуумом и температурой болванка прогибается и стыки отпечатываются на стекле). Это было ФИАСКО Братан, хотелось сжечь болванки в нашей печке на 1750 С)))), но вместо этого был взят очередной таймаут на подумать.
7/Во время одной из уборок был найден видимо стратегический запас немецкой полиуретановой смолы Biresin G46 купленной еще при Царе Горохе (лет 8 назад), проведя мероприятия по ее реанимации и убедившись в ее работоспособности возникла идея сделать болванку из этого материала, но для этого была нужна форма куда можно было бы смолу залить, вышли из ситуации очень просто, отжали стекла на болванках из МДФ, и уже в них залили смолу.
Одновременно с этим был закончен проект по изготовлению оснастки для литья кастомных масок на Infinity QX70 (www.drive2.ru/b/470933200756015580/) и с легкой руки Тимура появился эскиз с которого начался этот пост.
8/ После полимеризации смолы необходимо было извлечь болванку. Несмотря на то что поверхность формы была предварительно обработана разделителем, расставаться с отливкой форма не торопилась, пришлось разрезать форму газовым паяльников и с помощью сжатого воздуха и монтажки извлечь болванку.
9/ Померил толщину на отрезанной части формы.
Переменная толщина объясняется высотой болванки и физикой процесса вакуумной формовки. Не смотря на это изделие очень прочное, молотком его не разбить.
10/ Болванки были доработаны, я добавил уступов которые присутствуют на оригинальном стекле (опорная поверхность уплотнительной резинки) и которые были не ярко выражены на болванках из МДФ из-за того что радиусных фрез диаметром 3 мм с вылетом 100+ у меня не было. По обработке, материал прекрасно режется/шкуриться/ полируется, просто песня, при этом очень прочный, чем та напоминает модельные плиты Lab850 в плане обработки (из них КАМАЗ делает стержневые ящики для формовки стержней для литья).
11/ первые испытания новых полиуретановых болванок прошли в целом хорошо, поверхность отжатой детали была ровная, однако после 3-х проб подряд на лицевой поверхности болванки возникло вздутие, вскрыв его был обнаружен не полимеризовавшийся материал основы, тут скорее всего хренова перемешал компоненты ну или 8 лет забвения смолы дали о себе знать (а это очень много для таких материалов, она могла в принципе отказаться полимеризоваться). Для того что бы понять единичный это косяк или нет болванка грелась в печке при температуре 140 С в течении 6 часов, и не зря, обнаружились еще проблемные места.
Основной плюс полиуретановой болванки по сравнению с другими материалами это ее ремонтопригодность необходимо расшарить проблемное место борфрезой, сделать опалубку из пластилина и залить туда новый материал, адгезия великолепная, после шлифовки место ремонта практически не заметно. В центре просверлено отверстие для лучшей тяги во время откачки воздуха.
12/ Отпиливается стекло с помошью ручного фрезера закрепленного в столе. Используется дисковая фреза. За счет увеличенной толщины болванки линия разреза находится выше радиуса основания стекла(положение фрезы выставляется вручную) и лежит в одной плоскости.
Бизнес на изготовлении автостекол
Будущие перспективы для автомобильной промышленности оптимистичные, а значит, будет постоянный спрос на автостекла. Кроме этого, помимо традиционного использования автостекол, растет производство машин со стеклянными крышами, что даст большой прирост такому бизнесу.
Создание предприятия
Бизнес по производству стекла выгоднее, чем покупка: оригинальное стекло на раритетную или редкую машину стоит очень дорого, срок его поставки при заказе длинный, так как потребуется стекло с нестандартными опциями, с обогревом или светозащитной полосой.
Для ускорения процесса, автовладельцы часто обращаются за помощью в небольшие частные компании по производству стекол, ведь в этом случае они получат свой заказ в короткий срок и в нем будут учтены все их пожелания. Стоимость продукта не будет сильно зависеть от курса доллара, она ниже рыночной.
Начать свое производство по выпуску автостекол нелегко. Для этого потребуется:
Кроме этого, есть возможность работать по франшизе (под чужой торговой маркой). В этом случае уже опытные владельцы бизнеса делятся знаниями, наработками и технологиями известных брендов с новичками. Они проводят обучение для персонала, так как сами заинтересованы в качественном производстве продукции под своей торговой маркой.
Виды автомобильных стекол
Есть два основных вида автостекол:
Несмотря на высокую прочность, однослойное может разрушиться при ударе об твердые частицы. Такой факт ограничивает использование продукта, хотя и считается безопасным. Однослойными бывают боковые и задние стекла в автомобиле.
Технология производства многослойных стекол делает их непробиваемыми насквозь при попадании твердых предметов. Такой продукт:
Кроме основных видов стекол существуют еще:
Технология производства
Наверное, все знают, что основной материал для производства стекла — песок. Но для изготовления автостекла требуются оксиды, которые при вступлении с кремнеземом в реакцию, образуют субстанцию — основу для будущего стекла.
Для производства автостекла исходные материалы нужно в точных пропорциях смешать друг с другом и с водой. Затем смесь нагревается до температуры плавления, и полученная жидкость перемещается в поплавковую камеру, где температура больше 1000°С. Жидкое стекло постепенно плывет по поверхности и перемещается к выходу, при этом камера должна иметь ровную поверхность. Жидкость равномерно растекается по ней, а примеси оседают на дне. К выходу стекло твердеет и становится готово к отжигу.
Делают это при помощи алмазного резца, а для разметок применяют специальный инструмент. В огнеупорной форме стеклу придается определенная форма при температуре 850°С.
Далее происходит закаливание стекла методом обдува. В итоге оно уплотняется, и его верхний слой становится более устойчив к механическим повреждениям.
Затем следует этап ламинирования — два листа склеиваются с листом пластмассы между ними. Такой продукт при разбивании не рассыпается. После ламинирования проводится герметизация стекла и далее продукт готов для установки в машину.
Методы изготовления
Автомобильное стекло изготавливают двумя методами: триплекс и сталинит.
Технология триплекс
Автостекло по методу триплекс образуется из трех отдельных слоев — двух тонких изогнутых и проложенной между ними пленкой. Так продукт приобретает эластичность при внешнем воздействии, а также растет его прочность.
Триплекс делают в несколько этапов: вырезают по размеру готовый продукт, шлифуют кромку, по периметру наносят черный кант и изгибают в печи моллирования, чтобы придать нужную форму. Далее между стеклами прокладывают пленку и проводят актоклавирование при температуре 150°С.
Автостекла, изготовленные по технологии триплекс, стоят дорого, от 2200 рублей за 1 кв. м, и их устанавливают в качестве лобовой защиты. По такой технологии в основном производят стекла для иномарок.
Технология сталинит
Технология изготовления методом сталинит подразумевает его закалку. Автостекло выдерживают в печи и охлаждают воздухом в специальном температурном режиме. Оно имеет высокую механическую прочность. При разрушении стекло рассыпается на мелкие осколки без острых комков и безопасно для людей в машине.
Оборудование
Для производства автостекол должно использоваться только современное оборудование. Также стоит сказать, что это самая дорогостоящая составляющая бизнеса. Минимальная цена за него составит до 60 млн. рублей, а высокотехнологичное оборудование обойдется владельцу в 200 млн. рублей. Стандартная линия для производства стандартного автостекла состоит из:
Сбыт и реклама
Предприятие по производству автостекла выпускает продукцию в основном для оптового рынка. Соответственно, покупателей необходимо искать среди оптовиков. Самый выгодный метод — заключение крупного контракта. Чтобы успешно продавать стекло, рекомендуется выполнить следующие требования:
Также для рекламы можно использовать объявления на интернет-площадках, телевидении, радио, буклетах и баннерах.
Автостекло может использоваться не только для автомобилей, но и в строительной, мореходной и авиационной областях. Поэтому создание нового предприятия оправдано, и спрос на продукт будет всегда. Рекомендуем посмотреть существующих производителей стекла и произвести конкурентную разведку.
Изготовление стекол фар своими руками в домашних условиях
Итак, 5 ноября я получил линзы и решил заняться фарами. Одно из стекол было насквозь пробито камнем, ну и вместо того, чтобы из-за одного разбитого стекла заказывать комплект фар в сборе, было решено изготовить новые стекла из акрилового стекла методом термоформовки!
А как получилось, судить вам… 😉
Итак, процедура термоформовки (термовакуумной формовки) в принципе не сложная:
1. Снимаем стекло.
2. Снимаем матрицу со стекла.
3. Термоформовка акрилового стекла (сплошного поликарбоната) по матрице.
4. Окончательная обработка и подготовка к эксплуатацаии.
Естественно эта процедура применима к изготовлению любого пластикового изделия, не только стекол фар, а теперь поподробнее о том, как я это делал, с помощью чего и что в итоге получилось… Сразу оговорюсь, что фотографии есть не всех процессов, но самое главное есть!
Первое стекло, за которое не стыдно, у меня получилось только раза с 6-го, хотя второе (на вторую фару) я сделал уже с 1-го, так что не буду описывать все ошибки, а сразу буду писать, что делал с учетом всех подводных каменей.
Разбираем фару и снимаем стекло (действия зависят от того, как стекло крепится к фаре — иногда достаточно просто отстегнуть клипсы, но в большинстве своем стекла сидят на герметике и фару необходимо нагреть, чтобы герметик стал вязким, и можно было снять стекло):
Затем с существующего стекла нужно снять матрицу. Есть куча материалов, из чего можно делать слепки, я предпочел строительный гипс.
Моем стекло изнутри и заливаем гипсом:
После того, как гипс полностью высохнет (проверяется постукиванием по гипсу — когда высох, он начинает звенеть как камень), вышкуриваем плоскость, пока не доходим до самого стекла:
Ну и выбиваем матрицу из стекла:
Родное стекло фары было 4мм толщиной, а акриловое стекло под рукой толщиной 2мм (обычно используют акрил или поликарбонат толщиной 2-3мм), поэтому следующим этапом стал набор толщины 2мм, чтобы все зазоры между фарой и прилегающими деталями кузова остались такими же. Набирать можно тоже разными вариантами — я же предпочел 3 слоя стеклоткани.
Укладываем стклоткань, промазывая каждый слой эпоксидной смолой:
Ну и под вакуум (по поводу вакуумной формовки расскажу позжу, когда буду рассказывать про использовании вакуума при декорировании деталей карбоном):
После полного вставания смолы приступаем к шпаклеванию и вышкуриванию. До зеркала выводить не обязательно, главное, чтобы не было выступающих неровностей, т.к. они передадутся на изделие впадиной и сложно будет выводить изнутри до идеального состояния.
Для термоформовки были изготовлены ящик и рамка. Ящик из простого ДСП, все стыки промазаны герметиком, с любого торца отверстие для пылесоса, ну и пластина с кучей дырочек сверху. По периметру проклеен уплотнитель, чтобы рамка плотно прилегала к ящику. Рамка также из ДСП, вернее 2 рамки, между которыми зажимается стекло:
Зажимать стекло в рамке, лучше не снимая защитную пленку полностью — только периметр, чтобы зажать стекло без защиток. Защитку полностью снимать лучше непосредственно перед нагревом стекла, чтобы было поменьше пыли. При снятии защитки акриловое стекло электризуется и притягивает на себя всю пыль, которая есть рядом… В целях очистки и диэлектризации акрила используем отличное средство Cosmofen 20. Также им протираем матрицу и размешаем на ящике так, чтобы зазоры со всех сторон были примерно одинаковыми. Под матрицу желательно подложить несколькосантиметровую прокладку, чтобы края изделия после формовки были максимально ровными:
Помещаем рамку со стеклом в духовку, предварительно нагретую до температуры 180 градусов, и выжидаем примерно 5 минут до полного провиса акрилового стекла (стекло провиснет пузырем без ровных плоскостей), в это время включаем пылесос, достаем рамку и быстро как-бы одеваем сверху на матрицу. Фотографий и видео нет, т.к. в процессе не до этого, но в интернете куча видеороликов на эту тему…
В итоге получаем вот что:
Ждем несколько минут, пока пластик немного остынет, чтобы можно было прикоснуться голыми руками, и выбиваем матрицу из изделия. Главное не передержать, т.к. пластик при остывании дает небольшую усадку и выбить матрицу после остывания будет очень проблематично…
Обрезаем излишки с небольшим запасом и 600-й наждачкой выводим все неровности на внешней и внутренней поверхности:
В принципе можно сразу вышкуривать дальше, понижая зерно до 2000 и, и затем отполировать, но я решил ещё и залачить стекло с обеих сторон. В первую очередь для того, чтобы щетки омывателя фар терли не пластик, а лак…
Эту процедуру сильно расписывать не буду, после экспериментов с разными лаками (каждый эксперимент с аэрозольными лаками вел к потере нескольких дней — полное высыхание, попытка отполировать и снятие лака до пластика), я отложил в сторону всевозможное лаки в аэрозольных балончиках, и задул Штандоксом:
Ну и затем подготовил поверхности 1500-й и 2000-й наждачками к полировке, прошелся 3М-овским Тризактом (3000), и отполировал 3М-овскими же полиролями 74-й и 76-й.
Левая фара только задута лаком, правая уже отполирована (капельки воды — стекло ещё не высохло после мытья):
После этого срезаем все излишки по периметру, которые очень сильно пригодились в процессе работы (за них можно и подержать, и подвесить, ну и в конце концов, когда стекла пару раз падали, маленькие трещинки от падений были только на излишках, и в конце спокойно срезались) и вставляем стекла на место.
На фото они только приставлены, чтобы было видно результат, т.к. фару ещё буду доделывать, но об этом позже. Даже не было времени дождаться (или терпения не хватило), пока они полностью высохнут, но результат налицо:
Отлить стекло на авто
Автостекло
Изготовление и установка автостекол в Новосибирске.
В мастерской «Артель» изготавливают и устанавливают стекла на все виды транспорта и спецтехники (ветровые и задние (триплекс), боковые и люк автомобиля).
Наши автостекла:
— соответствуют требованиям, предъявляемым к такой продукции,
— по внешнему виду максимально приближены к оригинальным изделиям,
— по качеству успешно конкурируют с образцами, представленными на новосибирском рынке,
— имеют гарантию (как на само стекло, так и на работы по установке).
Мы производим стекла
— на редкие модели машин,
— для автомоделей давнего года выпуска,
— для автомобилей после аварии с учетом деформации кузова,
а также даем гарантию
— на наши изделия и
— на работы по установке.
Подробнее
Изготовление автостекол в мастерской – работа штучная.
Для того чтобы выполнить заказ, нам нужен:
— автомобиль (стекло изготавливается по кузову)
— образец стекла, если стекло гнутое,
— шаблон или чертеж изделия, если стекло плоское.
Когда необходимо изготовить и установить стекло:
— Вы приезжаете на машине (автобусе, тракторе и т.д.) к нам с утра по предварительной записи,
— оставляете машину у нас,
— на следующий день забираете машину с установленным стеклом.
Технические детали
Как заказать стекло для автомобиля?
1. Позвоните специалисту мастерской «Артель» по т. 8-913-947-62-31 (Виктор), либо 8-913-932-23-29 (Алексей) для предварительной записи.
Вас сориентируют по цене и согласуют дату вашего приезда в мастерскую.
2. В день записи с утра оставьте автомобиль в мастерской на сутки.
Для машины изготовят и установят стекло.
3. Через сутки оплатите заказ, заберите автомобиль с готовым стеклом.
На стекло и работы по установке даётся гарантия.
Задать вопрос или сделать заказ можно прямо сейчас через форму обратной связи: