Ремонт днища автомобиля заклепками

Кузовной ремонт без сварки (заклепками) — Накрыл пассажирский лонжерон

Итак, продолжаем. Долгое время я сидел без болгарки. По итогу одолжил целых две и сделал третью из дрели ))

Далее всё более менее стандартно:

1. Чистим всё до металла

2. Грунтуем кислотным грунтом Body

3. Покрываем акриловым грунтом + сверлим отверстия под резиновые заглушки (забыл сделать заранее)

4. Красим чёрной акриловой краской (этот момент я провафлил и не сфоткал)

5. Устанавливаем заглушки в лонжероны предварительно обмакнув их в варево из пушсала с раст стопом

6. Заклеиваем малярным скотчем поверхности, которые будут склеиваться кузовным клеем-герметиком

7. Обильно промазываем внутренние поверхности скрытых полостей пуш салом с раст стопом. Эдакий антикор скрытых полостей пока они ещё не стали скрытыми :))

8. Наносим кузовной клей-герметик Soudal 270 и устанавливаем пол на болты

(!) Важный момент — обязательно запаситесь болтами с гайками, шуруповёртом, кровельными мягкими шайбами и помощником. Делать в одиночку это просто невозможно. Лично я задолбался в усмерть.

(!)(!) Важный момент №2 — обязательно берите заклёпочник для стальных заклёпок. Обычный ломается примерно в середине процесса. Так случилось и у меня. Герметик чуть не застыл пока я покупал другой.

Так всё выглядит после сборки:

9. Ни для кого не секрет, что заклёпочное соединение не славится герметичностью.
Обрабатываем швы MS-полимерным герметиком:

Конструкция получается очень прочная и жесткая. Лично мне результат понравился.
Впереди меня ждёт стыковка этого чуда с новым порогом, повторение процедуры на водительской стороне и конечно же антикор, ради которого я и ставил резиновые заглушки. Но об этом позднее 🙂

В целом могу отметить следующие плюсы и минусы метода.

Плюсы:
+ очень высокая жесткость конструкции. лонжерон с полом просто монолитны
+ полное отсутствие запаха (пушсало не пахнет, раст стоп пахнет карамелью, герметик без запаха)
+ абсолютная коррозийная стойкость, полости законсервированы с двух сторон

Минусы:
— очень высокие трудозатраты (всё что на фото сделано в одиночку за 12 часов)
— очень желательно делать вдвоём, чтобы с обратной стороны кто-то помогал утягивать болты

Источник

Днище на заклепки. А вы такое видели?

Всем громадный привет! Время летит, а с ним продолжаются работы по проекту #СинийДед. В прошлом видео были произведены работы по ремонту порогов. Сегодня переходим к днищу. Сразу скажу, я продолжаю делать клепочный ремонт. Пусть много скептиков, или как сейчас говорят хейтеров, но пусть моя тачка будет образцом. Чтобы когда лет через пять очередной энтузиаст решит ремонтировать свою тачку клепками, смотрел на мою как на пример.

А какой он будет, положительный или отрицательный, покажет время. Пока никто из тех, кто всячески поливает клепки грязью не привел мне пример, как развалилась его машина, а вот обратных примеров была куча. Ну да ладно, перейдем к работам.

Первым делом изготовил ребро, от которого пойдет пол. Все обработал и начал приклепывать.

Далее вырезаем центральный усилитель, который держит кресло. Состояние у него конечно печальное, будем что-то думать… и начинаем подгонку основного пола.

В качестве заготовки я использовал полик водителя от ВАЗ 2110, развернул его в обратную сторону, и даже попал выштамповкой на родной усилитель. Промазываем, подгоняем, приклепываем.

Ну как то так) А более подробно обо всех работах, и как все получилось, смотрите ниже!

Метки: синий дед, volkswagen, passat, passatb1, восстановление авто, заклепки в кузов, оживление мертвеца, тачки

Комментарии 74

По сути ведь действительно без разницы — клепка будет или точка сварки. Просто роботам легче точкой варить, чем клепать. Два элемента держатся, а большего и не нужно.

Не слушай чего тут пишут, верной дорогой идешь. Как мне кажется просто большинство противников этой затеи пытались лишь забор клепать, да и то не вышло, вот и обижаются на заклепки. А то что авиация на клепках (даже сегодня), это мимо.
Разве что плюс сварки в том, что место где находится «электрозаклепка» можно шлифануть в ноль, чего с этими не сделать конечно. Куски днища конечно как я считаю лушче бы проваривать, дабы сплошной шов был.
Удачи, заинтересовал, буду следить

Спасибо)) сплошным тоже не особо проваришь)) трудоёмко, да и деформации металла будут))

Не, а если по чуть? Буквально по самнтиметру, с одной стороны, сантиметрик с другой, и так сводишь друг к другу. Деформации будут, не спорю, но не шибко сильные.
Какие заклепки используешь? Планировал замену порогов на своей, рассматривал вариант заклепок, да простые строительные мне показались не серьезными что ли.

У мен ястроительные, так как не нашел в продаже других) ПРо провар, посмотрим, думаю где возможно сделаю прихватки)

Спасибо)) сплошным тоже не особо проваришь)) трудоёмко, да и деформации металла будут))

не будет, днища только сплошным швом и надо, прихватками это х…я, я уже у нескольких машин днища переваривал, ни чего не ведёт, а даже если и ведёт так это дно, а не крыло например

В 16 году садил куски днища на старом опеле на заклёпки и потом всё промазал мастикой, продал, ездит по сей день и нормально

Вот ещё один реальный пример))

Если кто думает, что самолёты клепают как-то по-особому, то заблуждаетесь. На фото авиазаклёпка. С ними работают там, где
не подобраться с упором для заклёпочника. А таких мест много. Они бывают не только разного диаметра, но и длины, т.к. рассчитаны на определённую толщину сшиваемых элементов.
Всё со слов начальника цеха авиаремонтного предприятия.

мне проще поставить сваркой точки

Интересно, если я покажу автомобиль, ремонтированный заклёпками, вы поверите, что такой ремонт неправилен?

Если вы покажете как его разорвало/сгнил/развалился тогда да, если он склепан и ездит, какие могут быть вопросы тогда?

Покажу. Именно отрыв. Был склёпан и ездил.

Да по тебе заметно) покоя нет)

Когда заняться нечем

Тогда нужно писать комментарии)

Как цельнометалические так и вытяжные заклёпки бывают разного диаметра. Возьмите вытяжную стальную заклёпку такого диаметра, чтобы площадь сечения была одинаковой и всех делов.
А желающие могут купить пневмозаклёпочник для своего гаража и наслаждаться клёпкой цельнометала. Не так и дорого.
Заводская кузовная сварка ведь тоже точечная, по сути точка это разновидность заклёпки. Если бы не придумали сварку, то авто были бы на заклёпках или на клею, но сварка намного технологичнее, дешевле, быстрее и как для меня приятнее.
Но у автора нет сварки((, к тому же он человек творческий и экспериментатор, Да ещё и трудоголик. После ста заклёпок ручным заклёпочником мозоли обеспечены.
Что касается безопасности. Любой автомобиль прошлого века аналогичного класса опасен, и дело даже не в заклёпках и усталости металла. Ритм движения сильно изменился, едем бампер в бампер. Редкий современный авто производится без усилителя экстренного торможения, ESP, электроусилителя руля,
всевозможных датчиков и многого, что направлено на активную и пассивную безопасность. В рассматриваемом авто, наверно даже АБС нет. Так что заклёпки здесь на самом последнем месте в безопасности.

Спасибо за такой развёрнутый и логичный ответ) к сожалению большинство пишет бездумно, лишь бы вставить свои 5 копеек)

Я клепал пороги и задние крылья. Недавно в заклёпанное место прилетели, и даже к моему удивлению заклёпки на крыле выдержали! Расклепался только маленький узенький участок, где их было мало. Вердикт: это более чем имеет право на жизнь! (пока не выложил в сообщество, но в бортовике есть)

Источник

Ремонтируем гнилое днище ЗАКЛЕПКАМИ

Всем громадный привет! Время летит, а с ним продолжаются работы по проекту #СинийДед. В прошлом видео были произведены работы по ремонту порогов. Сегодня переходим к днищу. Сразу скажу, я продолжаю делать клепочный ремонт. Пусть много скептиков, или как сейчас говорят хейтеров, но пусть моя тачка будет образцом. Чтобы когда лет через пять очередной энтузиаст решит ремонтировать свою тачку клепками, смотрел на мою как на пример.

А какой он будет, положительный или отрицательный, покажет время. Пока никто из тех, кто всячески поливает клепки грязью не привел мне пример, как развалилась его машина, а вот обратных примеров была куча. Ну да ладно, перейдем к работам.

Первым делом изготовил ребро, от которого пойдет пол. Все обработал и начал приклепывать.

Далее вырезаем центральный усилитель, который держит кресло. Состояние у него конечно печальное, будем что-то думать… и начинаем подгонку основного пола.

В качестве заготовки я использовал полик водителя от ВАЗ 2110, развернул его в обратную сторону, и даже попал выштамповкой на родной усилитель. Промазываем, подгоняем, приклепываем.

Ну как то так) А более подробно обо всех работах, и как все получилось, смотрите ниже!

Метки: синий дед, volkswagen, passat, passatb1, восстановление авто, заклепки в кузов, оживление мертвеца, тачки

Комментарии 50

Я на заклёпки ставил полы ( но не усилители, сам пол), задние внутренние арки восстанавливал. Вырезал все гнилье. Проще было багги из универсала сделать. Промазал после работ изнутри и снаружи толстым слоем мастики. Пороги приклепал, усиления порогов внутри поставил. Посмотрим, как говорится. Время покажет прочность такой конструкции. Я считаю, что вопрос этот спорный и нет ответа однозначного что лучше или хуже. Многое от качества проведенных работ зависит. Можно и в сварке напортачить, и в клепках. А вообще, кто делал подобные работы знает, что это труд. И тяжёлый. Так что респект и уважуха всем кузовщикам. И сторонникам сварки, и заклепочникам. ))

Самый миротворческий комментарий)) спасибо) надеюсь походят наши ласточки)

Я тоже надеюсь.)) Как вспомню весь процесс и усилия — хочется чтобы не впустую. Вообще, каждый сам выбирает как ремонтировать, каким способом. Мы все учимся опытным путем.))

Магазинные аллюминиевые клепки от вибрации, при боковых воздействиях срезаются тонким металлом. Можно между соединением проложить герметик (крокодил). А вообще грамотнее будет приварить полуавтоматом

«Пока никто из тех, кто всячески поливает клепки грязью не привел мне пример, как развалилась его машина» — я ведь правильно понимаю — речь идет об обычных алюминиевых заклепках из строительного магазина, где сердечник с шариком на конце тянут через алюминиевую трубку ножки заклепки? Если да, то вот мой пример: имею откатные ворота из профильной трубы, на которую приклепан профнастил. Раз в пару лет нижний ряд приходится переклепывать, т.к. то ли от влаги, то ли от вибраций внизу от клепок не остается и следа. Не знаю что с ними происходит. Но раз в два года замечаю, что лист профнастила внизу начинает болтаться. Ссотрю — отверстия есть, клепок нет. Их переклепать конечно совсем недолго, раз уж сверлить уже не надо. Но на автомобиле все эти негативные факторы, разрушающие клепки, наверное, гораздо более выражены.

Попробуйте заклепки из нержавейки, стоят дороже но и ходят очень долго.

«Пока никто из тех, кто всячески поливает клепки грязью не привел мне пример, как развалилась его машина» — я ведь правильно понимаю — речь идет об обычных алюминиевых заклепках из строительного магазина, где сердечник с шариком на конце тянут через алюминиевую трубку ножки заклепки? Если да, то вот мой пример: имею откатные ворота из профильной трубы, на которую приклепан профнастил. Раз в пару лет нижний ряд приходится переклепывать, т.к. то ли от влаги, то ли от вибраций внизу от клепок не остается и следа. Не знаю что с ними происходит. Но раз в два года замечаю, что лист профнастила внизу начинает болтаться. Ссотрю — отверстия есть, клепок нет. Их переклепать конечно совсем недолго, раз уж сверлить уже не надо. Но на автомобиле все эти негативные факторы, разрушающие клепки, наверное, гораздо более выражены.

Профнастил их срезает. Промаж герметиком между соединением

Там несколько рядов заклепок. Пропадают только на нижнем ряду. Думаю, там вибрация сильнее всего от роликов и колеса, которое по плитке едет в торце створки. А за совет спасибо — скорее через обрезиненную шайбу надо будет попробовать их застегнуть, такие на кровельных саморезах есть. Хотя совсем не напрягает раз в пару лет заклепочником минут десять поработать…

До того как сверку начали применять и в промышленности массово, применяли заклёпки в караблях, самолётах, грузоподъёмных механизмах которые весили и поднимали многотонные конструкции.
Но во всем нужен расчёт.

Учитель на ОБЖ нам рассказывал следующий анекдот:
Встречаются два друга, и один другому рассказывает:
— А я вот на вредном производстве работаю, только это вот враньё всё — всё у меня нормально. Всё у меня нормально. Всё у меня нормально.

Хороший полуавтомат позволяет приварить по утоньчённому металлу внахлёст. Да и вообще пораженные места надо удалять. 5 кг проволоки стоят в пределах 1000 р., её хватит переварить машину и еще на одну скорее всего останется. Не знаю сколько у вас уйдёт клёпок, но могу сказать одно — клёпки бывают разные, и они стоят денег, и под них надо всверливаться, а в машине куча трубок-проводов.
Поставить латку в неответственном месте — одно, а вот там, где нужно возить людей — я однозначно за соединения, близкие к заводским. Впрочем, рисковать своей жизнью и жизнью близких будете Вы сами (не дай Бог конечно!).

это чуть лучше саморезов по сути, не ровня точке

Источник

Кузовной ремонт без сварки (заклепками) — Подготовка к работе

Итак, в прошлый раз я рассказывал вам теорию www.drive2.ru/l/502661258042934433/

Теперь же переходим к практике. И самое главное, с чего надо начинать — это подготовить удобное место.

1. Уборка это само собой. Но что гораздо важнее — хороший свет.
Я для этого выбрал LED лампы SPO108 32W.

По итогу в гараже стало очень светло даже от одной лампы

Далее я повесил вторую лампу. Но в машине было всё равно немного темно. Переноска не спасала и светила в глаза. И тут я сделал переноску из большой третьей лампы 🙂

2. Держите на готове пылесос или компрессор для удаления металлической стружки

3. Заранее купите металл для заплаток.
Идеально место для такой покупки — металлоприёмка. Там всегда можно найти нужный металл (причем оцинкованный и окрашенный и с рёбрами жесткости) да ещё и за смехотворные деньги. Мне обошёлся в 80 рублей 🙂

В качестве чуть более дорогой альтернативы сойдёт панель пола УАЗ буханка или задняя панель. Там уже есть выштамповка, что избавит вас от лишних телодвижений. + сам металл у буханки примерно 1.2 мм. толстый и жесткий

4. Купите заклёпки.
пару-тройку пачек. Лично я выбрал алюминий — оцинкованная сталь, окрашенные.
Но вы можете выбрать сталь или нержавейку

Заклёпки брал двух типов: 3.2 мм для черновой сборки и подгонки
4 мм для чистовой сборки после пескоструя

5. Расходных материалов должно быть с запасом иначе работа встанет

5 тонких дисков на болгарку
10 кобальтовых свёрел (обычные не покупайте, ломаются и медленно сверлят)

6. Заранее стоит измерить и подобрать заглушки для вентиляционных отверстий

Я выбрал малые заглушки днища ВАЗ 2108-2112.
Ибо диаметр отверстий в лонжеронах — 12мм, а диаметр заглушки 14мм.
При ширине лонжерона 50мм, вполне допустимо отверстия рассверлить.

Итого стоимость подготовки:
3 лампы LED spo 108: 400 Х 3 = 1 200 рублей
5 пачек окрашенных заклёпок 3.2х8 мм Matrix: 60 х 3 = 180 рублей
5 пачек окрашенных заклёпок 4х10 мм Matrix: 60 х 3 = 180 рублей
заклёпочник — 500 рублей
10 кобальтовых свёрел 3.3мм: 60 х 10 = 600 рублей
10 кобальтовых свёрел 4.2мм: 60 х 10 = 600 рублей
5 тонких кругов на болгарку: 40 х 5 = 200 рублей
пылесос — бесплатно
металл на приёмке — 80 рублей
балончик с краской и абразив чтобы убрать моменты от прошлых ремонтов — бесплатно, уже было в гараже

Источник

Кузовной ремонт без сварки (заклепками) — Теория

ДИСКЛЕЙМЕР
Данным постом я никого не призываю к действию. Хотите варить – варите 🙂

В данном конкретном случае состояние моей е21 очень далеко от идеального, что позволяет мне не заморачиваться с аутентичностью отдельных деталей. Стремления повторить завод нет. Пусть это и 323i. Зато есть стремление создать максимально долговечную конструкцию, о чём поговорим ниже.

ОБЩАЯ «ТЕОРИЯ ЗАКЛЁПОК»

Заклёпочное соединение — неразъёмное соединение деталей при помощи заклёпок. Обеспечивает высокую стойкость в условиях ударных и вибрационных нагрузок.

Недостатки заклёпочных соединений:

1. Трудоёмкость процесса. Необходимо просверлить множество отверстий, установить заклёпки, расклепать их. Эти операции выполняются вручную двумя слесарями-сборщиками. До последней четверти XX века в СССР на авиационные заводы специально нанимались худощавые юноши способные влезть в узкий отсек, чтобы удерживать там наковальню-поддержку.

2. Повышенная материалоёмкость соединения. Заклёпочный шов ослабляет основную деталь, поэтому она должна быть толще. Нагрузку несут заклёпки, поэтому их сечение должно соответствовать нагрузке.

3. Необходимость специальных мер для герметизации. Это очень важно для самолётостроения и ракетной техники, при сборке баков-кессонов и пассажирских отсеков. В баках-кессонах, расположенных в крыле самолётов, как правило, держат топливо — авиационный керосин. Резиновый герметик, устойчивый к керосину, должен закрывать все заклёпочные швы. Вес его может составлять десятки килограммов.

4. Процесс сопровождается шумом и вибрацией. Это приводит к ряду профессиональных заболеваний у сборщиков и вызывает глухоту. Поэтому везде, где можно, внедряются новые инструменты для клёпки.

Преимущества заклёпочных соединений
1. Не позволяет распространяться усталостным трещинам, таким образом повышает надёжность всего изделия.
2. Позволяет соединять неподдающиеся сварке материалы.

Недостатки в сравнении со сваркой:
1. Трудоёмкость процесса. Однако кобальтовые свёрла делают сверление быстрым. А вот сварные швы зачищать крайне неприятно.

2. Повышенная материалоёмкость соединения – это просто не важно.

3. Необходимость специальных мер для герметизации – ну так и сварку потом шовником мазать.

4. Процесс сопровождается шумом и вибрацией – для вытяжных заклёпок не актуально. А ещё от сварки летят капли и можно обжечься.
Преимущества в сравнении со сваркой:
1. Не позволяет распространяться усталостным трещинам, таким образом повышает надёжность всего изделия. + стойкость к вибрационным нагрузкам

2. Нет перегрева металла. Соединение более стойкое к коррозии само по себе + никто не мешает заантикорить деталь непосредственно перед установкой с двух сторон, а стык посадить на кузовной клей-герметик.

3. Банально дешевизна инструмента. Заклепочник стоит 500 рублей

4. Не нужно специальных навыков. Заклепать способен любой, а вот сварить хорошо это не так просто.

Коррозионная стойкость и выбор материала заклёпок

Начнём издалека. Вопрос лишь в одном типе коррозии – гальваническом.
Гальваническая коррозия представляет собой электрохимическую реакцию между двумя и более различными (или разнородными) металлами.

Процесс гальванической коррозии можно наглядно продемонстрировать на примере взаимного контакта изделий из Алюминия и Нержавеющей стали. Алюминий – более химически активный металл является в данном случае анодом, а менее активная нержавеющая сталь – катодом.

При взаимодействии между нержавеющей сталью и алюминием возникает большая разница потенциалов в соответствии с рядом напряжений в металлах. При этом, благодаря действующему на электрический элемент электролиту (жидкость), возникает электрический ток, и анод, в данном случае Алюминий, корродирует.

Гальваническая коррозия возникает в том случае, если имеет место один из следующих факторов:

Относительная влажность воздуха превышает 60%;
Загрязненный воздух: большое количество металлических частиц;
Металлы в винтовых соединениях, у которых большая разница потенциалов;
Неправильное соотношение площадей поверхностей анода и катода.
Рекомендации по противодействию гальванической коррозии:

1. Исключите возможность образования гальванического элемента

защищайте конструкции от действия влажности (удалите электролит)
изолируйте металлы друг от друга, например, с помощью покрытия
изолируйте металлы от электролита.

2. Избегайте соединения металлов, у которых большая разница потенциалов.

3. Материал из которого произведен крепеж должен быть более активным (анод), чем материал конструкции (катод).

4. Площадь поверхности конструкции(катода) больше площади поверхности крепежа(анода).

Выводы по выбору материала из этого крайне просты:

1. Пара сталь – нержавеющая сталь – очень плохая идея. Заклёпка останется, а вокруг будет гнить.
2. Заклёпка должна быть окрашена
3. Заклёпка должна быть изолирована от электролита (воды)
4. Самый лучший материал заклёпки – окрашенная алюминиевая заклёпка с оцинкованным стальным сердечником. В данном случае цинк защищает алюминий, а алюминий изолирован от кузова краской.

Кстати о коррозии алюминия
Ряд испытаний показали, что коррозия алюминия сильно преувеличена. В атмосферной и влажной среде он не корродирует даже без краски. В морской среде корродирует около 30 лет.

А теперь представьте, у вас есть лонжерон:
— изнутри покрыт кислотным или цинковым грунтом (на ваш выбор)
— внутрь заложено 2 кг лучшего антикора в мире перед сборкой
— нахлёст металла обработан кузовным клеем-герметиком + сами заклёпки окунаем в него перед установкой
— поверх герметика после высыхания наносится ещё один слой лучшего антикора в мире (это конечно по желанию)

Что мы получаем в итоге:
— соединение, которое в сырой среде держит 30 лет
— только без доступа кислорода и воды
— законсервированно лучшим антикором в мире изнутри
— а когда герметик треснет, в его трещину снова пойдёт лучший антикор в мире

Собственно, выставляю технологию на ваш суд. На практике я уже начал её применять. Следующие записи расскажут подробности, следите 🙂

Источник