что лучше стеклопластиковый или алюминиевый катер
Что выбрать: алюминиевый катер или пластиковый. Материалы корпуса.
Подавляющее большинство лодок серийного производства, выпускавшихся предприятиями нашей страны для продажи населению и выпускающихся поныне, изготовляется с корпусами из легких сплавов — дюралюминия (при клепаной конструкции) и алюминиево-магниевых сплавов (при использовании сварки). Это характеризует Россию как развитую страну, т.к. крупносерийное производство подобных судов требует достаточно сложного оборудования и достаточного собственного производства алюминия. Кроме России алюминиевые лодки крупносерийно производятся только в США и Австралии.
Дюралюминий — сплав алюминия с медью (около 4 %), магнием (1,5 %) и марганцем (0,5 %) — принадлежит к так называемым недеформируемым и термически упрочняемым сплавам. Для постройки лодок чаще всего применяют листы из дюралюминия Д16АТ, подвергаемые закалке для достижения высокой прочности. Это позволяет применять для наружной обшивки сравнительно тонкие листы: 1,5—2 мм для днища и 1,2—1,8 мм для бортов (при длине лодки 3,5—5 м). Попытки согнуть дюралевый лист в обычном холодном состоянии под малым радиусом приводят к появлению трещин в материале, поэтому необходима предварительная термообработка — отпуск. Заготовка нагревается до 350 °С, затем ей дают остыть на воздухе. После гибки деталь нужно вновь закалить нагревом до 500 °С и охлаждением в воде.
Хотя в принципе сварка дюралюминия возможна, при постройке корпусов малых судов она не применяется. При нагреве металла в зоне сварного шва происходят явления, подобные отжигу, при которых сплав утрачивает прочность. Обычно прочность сварных соединений дюралюминия составляет 40—60 % прочности основного металла.
Существенным недостатком дюраля является его сравнительно низкая коррозионная стойкость, особенно в морской воде. Причиной тому являются образующиеся в воде электролитические микропары алюминий — медь. Особенно интенсивно коррозия развивается в соленой морской воде, поэтому эксплуатация лодок с корпусами из дюралюминиевых сплавов в морских условиях не рекомендуется. Обычно листы металла, выходящие с прокатного завода, покрывают тонким слоем чистого алюминия — так называемым плакирующим слоем, для защиты дюралюминия от коррозии в процессе производства и хранения металла. Готовые корпуса из дюралюминия нуждаются в тщательном лакокрасочном покрытии по специальной схеме.
Основной принцип конструкции дюралевых лодок — в подкреплении тонкой обшивки большим числом продольных ребер жесткости — стрингеров, которые опираются на сравнительно редко расположенные шпангоуты.
Алюминиево-магниевые сплавы АМг составляют группу термически неупрочняемых деформируемых и свариваемых легких сплавов. В мелком судостроении наибольшее распространение получили сплавы марки АМг5 (5 % магния), предназначенные для листовых конструкций и АМг61 для листов и профилей. Листы и профили из этих сплавов обладают пластичностью, позволяющей подвергать их гибке в холодном состоянии, хорошо свариваются в среде защитных инертных газов (чаще всего применяется аргоно-дуговая электросварка) прочность сварных швов обеспечивается не ниже 90 % основного металла. Сплавы типа АМг обладают более высокой коррозионной стойкостью, чем дюралюминий, и могут использоваться для корпусов судов, эксплуатируемых в морской воде.
Алюминиево-магниевые сплавы обладают несколько меньшей прочностью, чем дюраль, поэтому обшивку лодок приходится делать более толстой, чтобы обеспечить при эксплуатации ровную, без вмятин, поверхность корпуса. А в случае изготовления сварного корпуса очень трудно избежать коробления тонкой обшивки при ее сварке с набором: по сравнению со сталью алюминий обладает в 2 раза более высоким коэффициентом линейного удлинения при нагреве, поэтому и деформации при сварке соответственно больше. Все это заставляет использовать для наружной обшивки листы толщиной не менее 2 мм, а при сварке корпусов длиной более 5 м — уже толщиной 3—4 мм.
Первой отечественной цельносварной лодкой из легких сплавов является мотолодка «Крым»; ее опытные образцы были изготовлены в 1969 г. Тогда ее конструкция в известной мере копировала клепаный корпус — с большим числом продольных ребер жесткости, привариваемых к наружной обшивке. Длительный опыт эксплуатации позволил выявить слабые места в этой конструкции — соединения продольного и поперечного набора и т. п. и рекомендовать более рациональную схему подкрепления днища — в виде П-образных штампованных поперечных флоров, привариваемых к обшивке по фланцам. Для уменьшения коробления обшивки в процессе сварки уменьшены протяженность и калибры сварных угловых швов, увеличен объем контактной электросварки.
Другой путь уменьшения объема сварки корпуса — применение штампованных конструкций обшивки с ребрами жесткости в виде гофров или зигов.
Для постройки пластмассовых корпусов в отечественном судостроении используются исключительностеклопластики. Исходными материалами для них являются ненасыщенные полиэфирные смолы и армирующие стеклонаполнители в виде тканей, холстов и жгутов (ровницы). Постройка или формование корпуса лодки производится в матрице — обычно разъемной по килю наружной форме корпуса. Поверхность матрицы тщательно шпаклюется и полируется, благодаря чему наружные поверхности корпуса лодки получают блестящую глянцевую поверхность. При формовании на матрицу сначала наносят разделительный слой, например, из поливинилового спирта или воска, который обеспечивает свободное отделение готовой обшивки от поверхности матрицы. Затем наносят декоративный слой связующего — смолы с соответствующими добавками — ускорителем и инициатором, а также пигментом для окрашивания этого слоя в желаемый цвет. После желатинизации декоративного слоя начинается формование обшивки, которое состоит в последовательной укладке слоев армирующей стеклоткани и тщательной прикатке их валиками к поверхности формы. В зависимости от толщины армирующей ткани таких слоев укладывают 4—8 (для корпусов длиной до 6 м).
Стеклоткань придает пластику необходимую прочность. Наиболее прочный и плотный пластик получается при использовании тонкой ткани сатинового переплетения типа Т-11-ГВС-9 по ГОСТ 19170—73 (прежде эта стеклоткань выпускалась с индексом АСТТ (б)-С2О). При собственной толщине ткани в 0,38 мм один ее слой в обшивке дает толщину 0,5 мм. Другой тип тканей, используемых для формования корпусов лодок, — стеклорогожа или ткань жгутового переплетения. Эта ткань более толстая — например, марки ТР-07 имеет толщину 0,7 мм, поэтому для получения той же толщины обшивки, что и при использовании сатиновой ткани, достаточно уложить вдвое меньшее количество слоев рогожи. Однако плотные жгуты волокон рогожи хуже пропитываются связующим и при слабой прикатке слоев к матрице такая обшивка нередко фильтрует воду. Поэтому часто обшивку формуют из тканей обоих типов: наружные слои делают из сатиновой стеклоткани (при большой толщине прокладывают также один-два промежуточных слоя между стеклорогожей), внутренние — из стеклорогожи.
Для формования используется еще так называемая стеклосетка СЭ — очень тонкая и редкая ткань, хорошо пропитываемая связующим. Уложенная в самый наружный слой, она выравнивает поверхность, скрадывает грубую текстуру нижележащего слоя стеклоткани и хорошо держит слой окрашенного связующего.
При использовании любого стеклонаполнителя стараются выдержать соотношение массы связующего со стеклотканью примерно 1 : 1. В отечественном судостроении получила применение полиэфирная смола типа НПС-609-21М — менее токсичная и более дешевая, чем эпоксидные смолы ЭД-5 и ЭД-6, используемые чаще всего для ремонта.
Толщина обшивки легких пластмассовых гребных лодок составляет обычно 2,5—3 мм, глиссирующих корпусов длиной до 5 м — 4—6 мм, толщина их бортов — 3,5—5 мм. Как правило корпуса гребных лодок не нуждаются в подкреплении набором, их жесткость и прочность обеспечивается благодаря различного рода высадкам и гофрам в обшивке, а также пенопластовым заполнителям и банкам. Днище глиссирующих лодок подкрепляют продольными стрингерами и флорами из фанеры или пенопласта, оклеенного снаружи стеклопластиком.
Значительное число гребных лодок строится в России из шпона — древесно-слоистого пластика, выкленного из тонких (0,5—1,5 мм) и узких (50—200 мм) полос, которые получаются лущением с вращающейся круглой заготовки — березового чурбана. Чурбан предварительно пропаривают и лист шпона снимают с него ножом по спирали. Из нескольких слоев, накладываемых друг на друга перпендикулярно, склеивают обычную фанеру. Узкими полосами шпона можно покрыть поверхность любой кривизны, а если их склеить на этой поверхности в несколько слоев, то после высыхания клея получится легкая и прочная скорлупа. Иногда лодки из шпона называют лодками из формованной фанеры.
Шпоновая (скорлупная) обшивка обладает такими ценными свойствами, как монолитность и эластичность при небольшой объемной массе. Как и стеклопластик, она нуждается в минимальном подкреплении набором, в то время как готовая скорлупа практически при такой же толщине весит вдвое легче пластмассовой. Формование корпусов из шпона механизировано — лодки запрессовывают в автоклаве при температуре 60 °С и давлении 3 кгс/см2. Склеивание полос шпона, которые располагают на форме-болване, под углом 45° друг к другу (обычно три-пять слоев), производят на водостойком клею ВИАМ-БЗ. Толщина готовой обшивки составляет 4,5—5 мм. Корпуса шпоновых лодок не имеют шпангоутов, обшивка подкрепляется килем, стрингерами и привальными брусьями; поперечную жесткость корпусу придают банки.
Дерево как судостроительный материал используют и при изготовлении сравнительно крупных яхт и при самостоятельной постройке катеров. Однако и здесь классическая конструкция деревянного корпуса заменяется на обшивку, клеенную из узких реек, отдельные поясья которой надежно соединены между собой при помощи водостойкого клея и гвоздей. Гнутоклееные или ламинированные конструкции используют и при изготовлении таких деталей набора корпуса, как шпангоуты, киль, бимсы, и т.п. Благодаря этому удается изготовить корпусные детали из небольших по размерам качественных заготовок древесины. В своем классическом виде — с наборной клинкерной обшивкой (кромка на кромку) — деревянные корпуса можно видеть только на гребных лодках-фофанах.
Недостатки древесины как судостроительного материала хорошо известны: дерево впитывает влагу и рассыхается, изменяя свои размеры, подвержено загниванию и повреждению древоточцами, имеет неодинаковую прочность при нагружении вдоль и поперек волокон; постройка легких и прочных корпусов связана с тщательным отбором древесины и высоким качеством работ.
Для наружной обшивки деревянных судов применяют сосну, ель, кедр; для набора корпуса кроме сосны используют дуб и ясень — твердые и очень прочные породы древесины. Некоторые широко распространенные породы, например, береза, осина, бук, ольха для постройки корпусов лодок непригодны. Они сильно впитывают влагу, легко загнивают, особенно в контакте с металлическим крепежом, и не обладают достаточной прочностью.
Для обшивки, палуб и надстроек малых судов широко применяется фанера.Наиболее прочной и водостойкой является бакелитовая фанера марок БФС и БФВ по ГОСТ 11539—73, которая выпускается толщиной 5, 7, 10 и 12 мм. Эта фанера имеет большую объемную массу — 1,2 т/м, при окраске с нее необходимо удалять наружный слой смолы.
Там, где наиболее важны прочность и небольшая масса конструкции, используют 5-слойную авиационную фанеру марок БС-1, БП-1 и БПС-1 по ГОСТ 102—75. Слои этой фанеры склеены бакелитовой пленкой и смолой С-1; она выпускается толщиной от 1 до 12 мм. Для корпусов небольших моторных лодок при условии тщательного наружного покрытия корпуса (лучше всего оклейка стеклопластиком) может быть применена строительная фанера марок ФСФ или ФК по ГОСТ 3916—69.
Фанера, как и любой другой листовой материал, нуждается в хорошем подкреплении набором с тем, чтобы исключить ее «работу» как мембраны — со знакопеременными колебаниями. Современная тенденция — к применению преимущественно продольного набора, опирающегося на редко поставленные жесткие поперечные шпангоутные рамы или переборки. В качестве набора используются фанерные же элементы конструкции, такие как выгородки рундуков, воздушных отсеков и т.п. Ряд небольших гребных лодочек строят без традиционных реек в соединении по скуле и килю — здесь используют проволочные скрепки и склейку по пазам снаружи и изнутри лентами из стеклоткани на эпоксидном связующем.
Фанерные лодки могут служить в течение 10—12 лет при правильной конструкции и хорошей защите наружной поверхности. Большое значение имеет надежное закрытие всех кромок фанеры по скуле, транцу, по линии борта — именно отсюда начинается расслоение фанеры и ее загнивание.
Стальные корпуса малых судов довольно редки. Вследствие большой объемной массы стали использование этого материала становится оптимальным при сравнительно больших размерениях судов — длине 6 м и более. Такие корпуса строят из обычной углеродистой стали марки Ст.3 по ГОСТ 380—71 или из стали повышенного качества марки Ст. 15 по ГОСТ 1050—74. Толщина наружной обшивки на лодке длиной 6 м составляет от 1,2 мм, на катере длиной более 12м — до 3 мм. Набор делается из полос, полособульбов и угольников соответствующих размеров (обычно высотой профиля от 25 до 60 мм в указанных пределах длины 6—12 м).
Наиболее простой и дешевый способ постройки стальных корпусов — сварка. Однако даже опытным сварщикам сложно обеспечить качественный шов при толщине металла немногим более миллиметра. Так как обшивку при сварке сильно коробит, то обычно берут листы толщиной не менее 2 мм, что существенно утяжеляет корпус. При клепаной конструкции можно выбрать минимальную (0,8—1,2 мм) толщину листов. Стальные корпуса не только тяжелее аналогичных по размерам деревянных, пластмассовых и алюминиевых, но и требуют большего внимания при эксплуатации.
Лодки из дюралюминия и особенно алюминиево-магниевого сплава выносливее и долговечнее, хотя профилактический малярный ремонт им также необходим ежегодно — каждую весну. В клепаном корпусе с большим числом деталей набора довольно сложно поддерживать чистоту. В море и на речных стоянках в районе агрессивных сточных вод дюралевый набор и, реже, обшивка начинает интенсивно разрушаться; в нормальных же условиях срок службы алюминиевых лодок превышает 15 лет.
Пожалуй, большинство выпускаемых в настоящее время алюминиевых лодок имеют недостаточно высокое качество отделки, не позволяющее сравнивать их с лодками из стеклопластика. Владелец дюралевой лодки испытывает ряд неудобств, натыкаясь постоянно на острые кромки листов и штампованных деталей. Алюминиевые лодки при плавании на волнении «гремят» и резонируют при работе подвесного мотора; нередко в них появляется течь от ослабевших заклепок.
Лодки из стеклопластика — самые дорогие, но, купив такую лодку, можно сэкономить и деньги, и время. Весной, когда владельцы деревянных или дюралевых лодок еще выжидают погожих дней для окраски, пластмассовую лодку уже можно спускать на воду. Отпадают заботы о поддержании лодки в порядке при хранении на берегу, о защите ее от коррозии и загнивания. Корпус не набухает — его масса не увеличивается от намокания; в принципе он может служить очень долго (25—30 лет).
Пластмассовые лодки — самые элегантные по внешнему виду, отличаются высокими эксплуатационными качествами: ведь при их проектировании конструктор имеет возможность применить наиболее оптимальные обводы корпуса. Однако при недостаточно тщательном соблюдении технологии изготовления или неудачной конструкции эти преимущества будут сведены на нет. Прежде всего, стеклопластик не любит абразивного трения. Если корпус не имеет хорошей защиты от истирания, например, защиты киля или обшивки с внутренней стороны корпуса, где часто на нее наступают, то через несколько навигаций лодка будет нуждаться в серьезном ремонте. Другая опасность — открытая поверхность армирующей стеклоткани, которая быстро изнашивается под воздействием внешней среды и истирания. Следовательно, купившему пластмассовую лодку все же не следует уповать на то, что лодка не будет нуждаться в наблюдении за ее состоянием.
Пластиковый или алюминиевый катер. Какой катер выбрать
Лодки ПВХ с жестким транцем: плюсы и минусы
Лодки из ПВХ имеют ряд преимуществ не только перед металлическими, но и вообще перед судами с твёрдым корпусом. Так, они остаются компактными и транспортабельными – помещаются в багажник. А благодаря жесткому транцу закрепить мотор на них будет так же просто.
Если лодка из ПВХ перевернётся, то она не утонет, какого бы веса мотор ни был к ней прикреплен. Также в этом плане немаловажно, что конструкция обычно предполагает наличие трех баллонов, и при повреждении одного или двух из них лодка все равно не уйдет под воду.
Судно устойчивое и легкое. Оно находится практически на самой поверхности, что гарантирует хорошую маневренность и скорость. Материал может выдерживать жёсткие условия и низкие температуры, на такой лодке можно рыбачить до нуля градусов.
Основной недостаток вытекает из преимуществ – компактно упакованную лодку нужно собрать. Если имеется жесткое дно, этот процесс может оказаться несколько трудоемким.
Чтобы лодка из ПВХ служила долго, за ней потребуется уход: регулярная очистка, правильная техника складывания и хранение в чистом месте.
Бортовые баллоны надо время от времени подкачивать, а также помнить, что их можно повредить, и соблюдать осторожность. С другой стороны ремонт в виде заплаток не так дорог и может выполняться самостоятельно.
Особенности эксплуатации катеров с разными видами обшивки
Дюралюминиевые листы, используемые для облицовки каркаса, обладают необходимыми характеристиками для обеспечения плавучести. Катера с алюминиевыми корпусами, как правило, рассчитаны на комфортное размещение от 4 до 10 человек. Наиболее крупные суда оборудуются каютами для пассажиров и команды. На таких лодках органы управления могут быть продублированы и установлены как на палубе, так и в помещении.
Стеклопластиковая обшивка представляет собой композитный материал, состоящий из нитей с наполнителем из эпоксидной смолы или акрила. Силовой набор делается из металла, к которому панели крепятся при помощи клеев и заклепок. Долговременная эксплуатация катера Сильвер, отзывы о химической стойкости пластикового корпуса которого самые лестные, даже в насыщенной солями морской воде не вызывает никакой сложности.
При покупке маломерного судна следует, изначально определиться для каких целей оно будет использована. Учет таких факторов как материал корпуса и других особенностей позволит подобрать именно такое судно, которое необходимо для решения поставленных задач. И пластиковые, и алюминиевые катера превосходно себя зарекомендовали на акватории многих водоемов.
Алюминиевые лодки: плюсы и минусы
Наиболее популярной твердокорпусной лодкой являются лодки из алюминия. В основном они заметно дешевле других материалов.
Перед лодками ПВХ они привлекают тем, что не требуют сборки перед эксплуатацией, чем экономят рыбакам время. Также несомненным плюсом для многих будет совершенно твердое дно.
Алюминий – это достаточно легкий металл, следовательно, изготовленные из него лодки тоже весят немного. Это не только упрощает процесс их транспортировки, но и позволяет экономить на топливе.
Также алюминиевые сплавы обладают низкой плотностью (лишь в два с половиной раза выше воды) и отменно держатся на воде. А если в корпусе есть специальные камеры, то они не идут ко дну, даже будучи полностью затопленными.
Такие лодки просты в использовании: их не повредишь ни острыми предметами изнутри, ни арматурой снаружи, что дает возможность причаливать в любых местах и безбоязненно плавать по мелководью.
Главный минус заключается в том, что металлические судна, как правило, нельзя разобрать. Для них потребуется просторное помещение для хранения, а также багажник на крыше автомобиля либо лодочный прицеп, чтобы перевозить судно.
Помимо этого, при покупке надо тщательно осмотреть крепежные системы и электропроводку, если такое оснащение присутствует. В дальнейшем нельзя пользоваться краской и деталями, которые содержат прочие металлы, так как это приведет к гальванической коррозии. Холода алюминий естественно не боится.
Ремонт пробоин в алюминиевой лодке самому выполнить не удастся. Потребуются услуги сервисного центра.
Пластиковый или алюминиевый катер
Прогулочные лодки, оснащенные подвесными или стационарными двигателями, являются маломерными судами. Основу каждого плавсредства составляет корпус и в зависимости от его размеров зависит количество и характер оснащенности. Соответственно от формы зависят мореходные качества, дальность и автономность плавания при наличии специального навигационного оборудования.
Корпус любого плавательного средства состоит из силового набора и наружной обшивки. Несущий каркас состоит из продольных стрингеров и поперечных шпангоутов. Компании, занимающиеся постройкой судов с механическими движителями, отказались от использования древесины. Прочность катера Сильвер, отзывы о котором от владельцев самые наилучшие, обеспечивается высоким качеством материалов и соединений.
Ходовое видео алюминиево-пластиковой лодки Absolut 190
Тест драйв ходовых характеристик алюминиево-пластиковой лодки Absolut 190. Видео катера Абсолют 190 демонстрируе…
Алюминиево-пластиковая лодка Absolut 190 — пластиковый верх и алюминиевое днище.
Комбинированная алюминиевый катер для рыбалки размером 6 х 2.35 м. Алюминиево-пластиковая лодка Absolut 190 придет…
Наружная обшивка судна выполняется из сплавов легких металлов или пластиком, что обеспечивает долговечность корпуса. Передовая технология сопряжения прочного силового набора и панелей покрытия придает корпусу лодки необходимую стойкость к скручиванию, изгибанию и излому. Высокая химическая стойкость материалов обеспечивать длительную эксплуатацию без опасности протеканий.
Альтернативный вариант: лодка RIB
В переводе с английского RIB – это жесткая надувная лодка. Она выгодно объединяет в себе свойства моделей, на основе которых разработана:
Обратной стороной указанных преимуществ является то, лодка имеет значительный вес (примерно от 90 кг), и для ее перевозки тоже нужен лафет. Однако существуют и складные модели – в обычный багажник они не поместятся, но подойдут для владельцев микроавтобусов, пикапов. Подробнее о лодках РИБ читайте в соответствующей статье.
Материал
Современные катера изготавливают из алюминия или стеклопластика, а также производят модели, при изготовлении которых применят оба материала. На вопрос о том, какой именно из этих материалов лучше сложно дать однозначный ответ, поскольку каждый из них обладает определенными преимуществами.
Алюминиевые катера
Заслуженно считаются лучшим выбором для эксплуатации на необъятных морских просторах. К достоинствам алюминиевых моделей можно отнести:
Кроме того, алюминиевые моделям присущи великолепные ходовые качества, благодаря которым они могут покрывать большие расстояния за небольшой промежуток времени.
Стеклопластиковые катера
Такие катера отличаются меньшим сроком службы, чем алюминиевые модели. При этом с точки обеспечения комфортного отдыха стеклопластиковые катера пользуются большим спросом. Среди достоинств выделяют:
Дополнительно нужно отметить привлекательный внешний вид стеклопластиковых моделей, которые выглядят максимально стильно и современно.
Комбинированные катера (алюминий + стеклопластик)
У таких моделей катеров нижняя часть сделана из алюминия, а верхняя — из пластика. Благодаря такому сочетанию катера получают оптимальный баланс прочности и комфорта. Комбинированные модели долговечны, просты в обслуживании, надежны и отличаются эстетичностью. Конечно, стоят такие катера несколько дороже, чем модели из алюминия и стеклопластика, но его эксплуатационные свойства с лихвой окупают понесенные расходы.
Сравнение механических свойств алюминия и фибергласса
Теперь подойдем непосредственно к численным значениям и показателям табличных значений механических свойств. Поскольку вторым типичным материалом для изготовления каркасов палаток является алюминий, бегло сравним композитный полимер именно с ним.
Например, если сравнивать алюминиевый сплав (на данный момент не столь важно какой именно, все показатели будут в указанных порядках) и фибергласс (опять же, возьмем общего представителя вида), то мы имеем следующие показатели:
Разрушающее напряжение МН/м2: 410 — 1180 у стеклопластика против 80 – 430 у алюминия
Модуль упругости при растяжении, ГПа: 21-41 у фибергласса, против 70 у алюминиевого сплава.
Выбор производителя
Типы лодок
Существует огромное количество разновидностей лодок, поэтому мы расскажем только о самых популярных из них:
Это наиболее распространенные типы лодок, которые реализуют различные прооизводители.
Какую лодку выбрать: алюминий или стеклопластик
Покупка полноценного катера, всегда доставит, хоть немного, головной боли, особенно, если ей предшествует выбор материала корпуса. Стоит заметить, что с этим сталкиваются не только рыболовы, решившие поменять свою лодку ПВХ, на более серьезное судно.Во всем мире, уже много лет, длятся баталии между сторонниками стекловолокна и алюминия, как основных материалов для корпуса катера. Это явно говорит о том, что недостатки есть у обоих материалов, нам лишь приходится с ними мириться и радоваться достоинствам.
Как лучше выбирать лодку, если имеется лишь поверхностное представление о судах
Можно порекомендовать просматривать цели, для которых лодка проектировалась производителем. Почитать отзывы о лодках тех людей, которые эксплуатируют их в сходных условиях с Вашими. Обязательно проверить наличие места в гараже или во дворе, где собираетесь хранить лодку на возможность закатить туда прицеп с дышлом. Имейте в виду, что корма лодки, как правило, свисает с прицепа, добавляя общую длину. Есть ли у Вас тягач для прицепа – существуют ограничения на автомобили по массе буксируемого прицепа. Выбор лодок легче сделать через различные информационые сайты о лодках, где собраны лодки многих производителей.
Желаем принять правильный выбор и купить лучшую лодку, о которой Вы мечтали.
Какая форма корпуса лодки предпочтительней
Существует не так много вариантов исполнения корпуса лодки: моногедрон, катамаран, тримаран, плоскодонка и их разновидности. У всех есть свои преимущества и недостатки. Плоскодонка легка под веслами и имеет низкую осадку. На ней можно ходить по мелководью, но при наличии небольшой волны, такая лодка превращается в плот. Моногедрон маневренен и достигает больших скоростей, но менее остойчив, чем катамараны и тримараны. Лодки со сложным корпусом очень сложно перевернуть, но добиться от них хорошего реза волны и максимальной скорости не получиться.
Какими свойствами обладает каркас палатки из фибергласса?
Каркас палатки из стеклопластика имеет большую прочность, меньший вес, но при этом способен деформироваться в меньших пределах. При этом остаточная деформация будет минимальной, так как материал не склонен к пластической деформации из-за его высокой прочности. Соответственно – это более хрупкий материал и не любит изгибы. Вопреки распространенному мнению, холод никак не сказывается на свойствах этого материала, т.к. палатки используются заведомо в меньшем интервале температур. Почему же ломается каркас из фибергласса на морозе у зимних палаток? Происходит это по той причине, что сам по себе стеклопластик не любит деформации и если они достигают придельных показателей (которые в разы меньше, чем для алюминия, способного к пластической деформации) просто ломается. Летом такой каркас сломался бы также.