Машины для нарезки и измельчения

23.04.202323.04.2023 admin 0 Comments

Оборудование для промышленной резки продуктов

Концерн помогает решить проблему сельскохозяйственных предприятий и компаний смежных отраслей по качественной и эффективной переработке продукции. Промышленная резка для пищевой индустрии представлена десятками моделей дайсеров, измельчителей, слайсеров, шредеров и других станков. Большинство из них являются универсальными, рассчитанными на работу с овощами, фруктами, мясом, морепродуктами, грибами и т.д. Компания Urschel поставляет стандартные единицы оборудования, а также выполняет индивидуальные заказы под требования конкретного производства.

Мощные слайсеры – это ломтерезки, назначением которых является промышленная резка овощей, картофеля, снеков и хлебобулочных изделий, сыров и др. Их плюсом является скорость работы и точность реза. Наравне со слайсерами, широко востребованы и дайсеры – многоцелевые аппараты для разных видов резки, в том числе фигурной. Они отлично подойдут для промышленной резки как деликатного, так и замороженного сырья: фруктов, ягод, морепродуктов и т.п. Особые фракции можно получить с помощью шредеров, а измельчители подойдут для протиров, получения паст, эмульсий, жидкостей с кусочками продуктов.

Универсальная машина, для типов резки: измельчение, протир, дробление, гранулирование, паста, крем, пульпа, хлопья, стружка, эмульсия, жидкость с кусочками

Подходит для: овощей, фруктов, фармацевтических продуктов, морепродуктов и др.

Подходит для: овощей, фруктов, хлебобулочных изделий, морепродуктов и др.

Оборудование Urschel способно обеспечить как промышленную резку мяса, так и круп и орехов, бобовых, корнеплодов, рыбы и зелени. Всего предлагается более 35 вариантов измельчения сырья: от крупноразмерной шинковки до взбивания мусса. Для каждого типа продукции найдется компактная, высокопроизводительная модель с многочисленными функциями.

Все машины снабжены системой выключателей безопасности. Контактирующие с продуктами части изготавливаются из высококачественной нержавеющей стали с пищевым допуском. Энергоэффективные компоненты приводов позволяет потреблять меньше электричества. Все вместе это экономит временные и финансовые ресурсы вашего предприятия.

Источник

Машины для нарезки и измельчения

Растительное сырье, что поступает на переработку, измельчают, кроме ягод, некоторых видов плодов, предназначенных для изготовления компотов, консервов из зеленого горошку, мелкоплодных томатов и др. Измельчают сырье перед прессованием с целью добывания сока, а также в случаях, когда форма и размеры измельченного продукта не обусловлены специальными инструкциями. В случаях, когда форма и размеры измельченного продукта обусловлены и нужно, чтобы внешняя поверхность была гладкой и блестящей, измельчения осуществляют резательными машинами, рабочим органом которых является чем. Для тонкого измельчения (приготовление пюре, соков) применяют гомогенизаторы.

Для перемешивания измельченного продукта с целью получения однородной смеси используют смесители. Различают машины для измельчения резанием, для тонкого измельчения, гомогенизаторы, устройства для перемешивания (мешалки).

1. Резательные устройства и машины

Резательные машины должны отвечать определенным требованиям, из которых наиболее важным является уменьшение отходов частиц, размеры которых значительно меньше частиц, на которые настроенный резательный инструмент машины. Эти частицы удаляются из общего потока нарезанного продукта, в результате чего ухудшаются экономические показатели производства.

Устройства для резания материалов классифицируют за:

Ø назначением — для резания хрупких, твердоподобных, упруго-вязко-пластичных и неоднородных материалов;

Ø принципом действия — периодической, непрерывной и комбинированной;

Ø видом резательного инструмента — пластинчатые, дисковые, струнные, гильотинные, роторные, ультразвуковые, лазерные (рис. 1);

Ø характером движения резательного инструмента — вращательным, возвратно-поступательным, плоскопараллельным, поворотным, вибрационным;

Ø характером движения материала во время резания и способом его закрепления.

Рис. 1. Виды резательных инструментов:

а — ротор; б — гильотинный чем; в — дисковый нож; г — струна

Заданием резания является обработка материала путем разделения его на частицы заданной формы, размеров и качеств поверхности (рис. 2).

Разрушению предельного слоя продукта предшествует упругая и пластическая деформация, предопределенная действием на резательный инструмент силы.

Рис.2. Схема резания материала Основные формы ножей:

1 — материал для резания;

2 — резательный нож; 3 — зона пластической деформации; 4 — зона упругой деформации; 5 — предельная зона; 6 — линия разрушения. а — с прямым лезвием; б — с криволинейным лезвием; в — лезвие в форме диска

Материал разрушается тогда, когда напряжение равняется временному сопротивлению продукта.

Работа во время резания направлена на создание упругой и пластической деформации, а также на преодоление трения инструмента с материалом, который разрезается.

Рис.4. Механизм подачи и резания сырья разными ножами

Во время резания происходит такое относительное перемещение ножа и продукта, когда они двигаются одновременно как перпендикулярно, так и параллельно лезвию.

В третьем случае резания обеспечивается возвратно-поступательным движением ножа 6 со средней скоростью. Самые распространенные резательные инструменты 4 и 6, которые действуют раздельно или в комбинациях, когда нарезанные кусочки должны иметь вид лапши (столбиков) или кубиков.

Дисковая резательная машина (рис.5) состоит из горизонтального диска, что вращается, с прорезами и размещенного над ним неподвижного барабана. В прорезах диска устанавливаются рамы с ножами. Диск вращается на вертикальном валу с частотой 70 хв-1. Средняя линейная скорость ножей около 8 м/с.

Барабан заполняют, например, свеклой. При вращении диска свекла, прижимаясь под действием силы груза к ножам, порезались на стружку, форма которой зависит от формы ножей.

Применяют также центробежное резания. При этом ноже закрепленные в прорезах стенок неподвижного вертикального цилиндра. Порезанный материал приводится в движение лопастями крылчатки, что вращается внутри цилиндра.

Рис. 5. Схема дисковой резательной машины

1 — диск; 2 — неподвижный бара; 3 – тулуп; 4 – ножевые рамы.

Центробежная сила прижимает продукт к ножам, которые его режут.

Картофелетерку СТМ используют для измельчения клубней картофеля на кашку в производстве крахмала. Существуют марки ее СТМ-25, СТМ-60 и СТМ-100, которые отличаются производительностью.

Корпус картофелетерки сборный, состоит из шарнирно соединенных между собой чугунных деталей: плиты 1 и крышек 2, оси С и откидных болтов 4. На плите 1 закрепленные ґрати 5 и нижнее прижимное устройство, в состав которого входят накладка 6, вкладыш 7, опорная планка 8, винт 9, траверс 10 и штурвалы 11 и 12.

Рис.6. Картофелетерка СТМ:

а — общий вид; б— разрез

В крышке 2 есть окно для принятия картофеля, что поступает на терку, и фланец, к которому крепят загрузочный бункер. Верхнее прижимное устройство шарнирно крепится к крышке 2 и состоит из дверц 13, вкладыша 14, кронштейна 15 и подвески с грузом 16.

Барабан 17 картофелетерки, изготовленный постоянные марки 35Л, закреплен на валу 18, который вращается в двух шариковых или роликовых подшипниках, чугунные корпуса 19 которых прикрепленные к плите 1 болтом и фиксаторами.

Привод картофелетерки от индивидуальных электродвигателей осуществляется для машин марок СТМ-100 и СТМ-60 через центробежно-колодочные муфты и клиноременную передачу. Муфта или шкив могут быть установленные из любой стороны машины, поскольку вал 18 имеет две выступающих шейки, одна из которых закрывается тулупом.

Картофелетерку устанавливают на фундаменте с приямком для сбора кашки. Перед началом ее работы нужно проверить затягивание гаек крепежных болтов, состояние рабочих поверхностей барабана и прижимных устройств, отсутствие посторонних предметов и санитарное состояние.

Картофель начинают подавать в машину только после достижения барабаном рабочей скорости. Загружать машину картофелем след равномерно, поскольку даже незначительные колебания ухудшают качественные показатели работы.

Степень измельчения регулируют нижним прижимным устройством. При вращении штурвала 11 приобретают осевое перемещение винт 9, планка 8 и вкладыш 7. Зазор между пилочкой 20 барабана 17 и вкладышем 7 необходимый для нормальной работы машины и фиксируется поворотом штурвала 12.

Грати 5, цилиндровая поверхность которых размещена ниже пилочки 20 приблизительно на 2 мм, предназначенные для дополнительного измельчения больших кусочков картофеля.

Показатели работы картофелетерки СТМ поданы у табл. 1.

Таблица 1. Техническая характеристика разных марок картофелетерки СТМ

Показатели

СТМ-25

СТМ-60

СТМ-100

Производительность, т клубней на сутки

Частота вращения барабана, хв

Колова скорость рабочей поверхности барабана, м3

Размеры барабана, мм:

диаметр терочной поверхности

Электродвигатель:

частота вращения, хв

Габариты установки, мм:

Масса, кг:

машины с электродвигателем

частей, которые вращаются

Овощерезательная машина МШ-10 000 (рис.7) предназначена для шинкования капусты и резания корнеплодов (моркови, свеклы и др.). В корпусе шинкования 1 (рис. 7, бы) есть два раструба, который непрерывно уменьшается, размещенные по кругу и открытые снизу. Валы, вертикальный 2 и горизонтальный 3, содержатся в корпусе на подшипниках качения. Крышки подшипников 4 и 5 имеют уплотнения, которые предотвращают попадание масла в продукт. Диск 6 с закрепленными 11 серпообразными ножами 7 укрепленный на валу 2 под корпусом 1. Конические зубчатые колеса 8 и 9 размещены на валах 2 и 3.

Загрузочный бункер 10 прикреплен к корпусу 1, его можно легко и быстро снять. Корпус шинкования 1 прикреплен к раме 11 шарнирно валом 12 и двумя откидными болтами. Рама 11 сварной конструкции выполнена из стального углового проката. Для поднятия и опускания корпуса шинкования назначенный механизм, что состоит из червячной передачи, червяка 13, червячного сектора 14, вала 15, рычага 16 с рукояткою. Для удобства транспортировки машина имеет четыре колеса 17 с резиновыми бандажами и два самоустанавливающиеся колеса.

Ленточный конвейер размещен под резательным устройством и состоит из приводного 18 и натяжного 19 полых барабанов с цапфами. Оба барабана установленные на подшипниках качения. Корпуса подшипников 20 приводного вала 18 прикреплены к раме 11 неподвижно, а корпуса 21 натяжного барабана 1 9 передвижные и связанные с натяжными винтами 22. Передвижные корпуса подшипников содержатся в пазах сварных кронштейнов 23.

Барабаны охвачены прорезиненной лентой 24. Два боковых 25 и задний 26 щитки установлены над рабочим полотном конвейера для предотвращения разбрасывания измельченного продукта.

Привод машины осуществляется от индивидуального электродвигателя 27, установленного на плите 28, шарнирно скрепленной с Рамой 11. Положение плиты 28 для натяга плоского паса 29 регулируется гайками ЗО винта 31. Магнитный пускатель 32 защищенного типа с кнопками управления «пуск» и «стоп» 33 находится на раме.

Вращение от электродвигателя 27 плоским пасом 29 и шкивами 34 и 35 передается горизонтальному валу 3, коническим зубчатым колесам 8 и 9, вертикальному валу 2 и прикрепленному к нему диску 6 с серпообразными ножами 7. Приводной барабан 18 конвейера приобретает вращение от клиноременной передачи 36. Пасы и шкивы, которые вращаются, огражденные.

Перед началом работы машины нужно проверить наличие посторонних предметов в загрузочном бункере, раструбе, крепление всех ножей и диска, состояние рабочих лезвий ножей (они должны быть острыми), санитарное состояние машины.

Пуск машины осуществляют кнопкой «пуск». Предварительно подготовленные овощи подаются в раструбы. Диск, что вращается с ножами, заклинивает их между внутренними поверхностями стенок раструбов и диском. Ножи последовательно срезают нижний слой толщиной 4 мм, непрерывно продвигая овощи по ходу вращения диска. Срезанный продукт проходит сквозь щели в диске, падает на ленту конвейера и удаляется из машины.

При загрузке в машину сырья следует внимательно следить за тем, чтобы у нее не попадали посторонние предметы, которые могут повлечь поломку ножей и других деталей. Запрещается проталкивать овощи в раструб машины. После окончания работы полностью удаляют овощи и прокруткой рукоятки вручную подводят корпус, после чего осуществляют санитарную обработку.

Рис 7. Машина овощерезательная МШ-10000: а — общий вид; б— конструкция

Техническая характеристика машины МШ-10000

Частота вращения диска, мин

Дробильные машины

Бывает измельчение крупное, среднее, мелкое и тонкое, а также коллоидный помол (табл. 2). Такая классификация способов измельчения хоть и условна, но все же помогает классифицировать дробильные аппараты.

Таблица 2. Зависимость размеров частиц измельченных материалов от типа измельчения

Тип измельчения

Размер частиц материала, мм

до измельчения

после измельчения

Для разрушения материала внешние силы должны преодолеть внутренние силы взаимного сцепления частиц материала. При этом выполняется работа, определение величины которой является одной из главных проблем в теории измельчения. Эта работа состоит из работы, тратящей: объемную деформацию кусков материала; создание новых поверхностей при уменьшении размера кусков; Образование теплоты во время действия дробильных машин, которое напрасно тратится в окружающее пространство.

Как многообразные материалы, которые измельчаются на пищевых производствах, так же многообразные и типы дробилок. Невзирая на это можно сформулировать некоторые общие требования, которые должна удовлетворять любая дробилка:

1) конструкция машины должна обеспечивать возможность быстрой и легкой замены всех ее частей, которые срабатываются, особенно рабочих органов и элементов;

2) продукт, который измельчается, должен состоять из кусочков одинакового размера, а конструкция дробилки — допускать по возможности быстрое и легкое изменение степени измельчения;

3) во время измельчения сухих материалов пылеобразование должно быть минимальным;

4) измельченный материал необходимо немедленно удалять из дробилки, во избежание избыточного его измельчения, а, следовательно, и лишних затрат энергии;

5) дробилка должна иметь как можно меньшую массу;

6) измельчитель должен иметь предохранительные конструктивные элементы, какие бы в случае поломки или деформации предотвращали аварии всей конструкции.

Валкова дробилка (рис.8 а) предназначена для измельчения винограда с гребнями. Состоит из рифленых валков 1 и 2, что вращаются в противоположные стороны. Подшипники валка 1 неподвижные, а валка 2 — подвижные. С помощью пружин С можно регулировать

Рис. 8. Схемы дробилок

зазор между ними в пределах 3-20 мм Привод осуществляется с помощью зубчатых шестерен 4, 5 и 6 и обеспечивает обязательные для этих дробилок угловые скорости валков. При этом одновременно с измельчением разрывается шкурка ягод.

В ножевой дробилке (рис. 8, бы) процесс измельчения в большей степени имеет характер строгания. Дробилка являет собой массивный барабан 2, что вращается, на поверхности которого под углом установленные ножи 1 (в нашем случае три ножа). Барабан приводится во вращение валом 4. Все эти детали размещены в чугунном корпусе 3. В каждом корпусе есть выемка для срезанного продукта, который потом выбрасывающий из загрузочного бункера на барабан, который быстро вращается, потом в зазор между барабаном и плитой 5, положение которой можно регулировать (устанавливать ближе к центру, дальше от оси вращения). Чем, подходя к плите, снимает (соскребает) из продукта стружку, а затем выбрасывающий ее из машины.

Двухбарабанная дробилка (рис. 8, в) состоит из набранных на два вала зубчатых дисков 1. Она также может быть смонтирована из двух зубчатых барабанов, которые изготовляются литьем. Валы вращаются в противоположные стороны. Частота их вращения неодинакова, что предопределяет разные угловые скорости зубов и разные усилия разрыва продукт. Сырье загружается в бункер 3. Измельченный продукт попадает вниз на решето, колосника, 2, испытывая при этом дополнительного измельчения к размерам, которые обеспечивают проход его сквозь зазоры между колосниками.

В чугунном корпусе 1 однобарабанной дробилки (рис. 1.41, г) вращается барабан 3 с закрепленными на нем зубчатыми рельсами 4. Неподвижный зубчатый рельс 2, через впадины, в которой проходят зубы рельса, что вращается, заменяет второй барабан.

Дробилка Д1-7,5 предназначена для измельчения овощей и фруктов без косточек. Она состоит из корпуса, повода, ротора и резательного устройства. Корпус являет собой жесткую коробовую конструкцию, на которой смонтированы все узлы. В верхней части корпуса есть загрузочный бункер.

Резательное устройство бывает двух типов: ножевой и терочный. Ножи пилкоподобной формы укреплены в специальных обоймах с Щелями для удаления продукта, что срезается, и предназначены для тонкого его измельчения. Смежным плоским ножом можно измельчать продукт на пластинки.

Ножевое резательное устройство используют для измельчения твердых продуктов (моркови и др.), а терочный — мягких сортов яблок. На валу его ротора есть подавальный винт и четыре рабочих бича. Сырье через бункер закидывается винтом в рабочую полость, где подхватывается бичами ротора, под действием центробежной силы прижимается к резательному устройству и продвигается через ножи или терочную поверхность. Измельчаясь, продукт свободно выпадает сквозь щели резательного устройства и забирается для последующей переработки.

Техническая характеристика дробилки Д 1-7,5

Содержание измельченных частиц (на яблоках) %:

Грубое измельчение растительного сырья осуществляется на дисковых ножевых измельчителях.

Рабочим органом дисковых измельчителей является горизонтальный диск с ножами.

Рис. 9. Вальцовая дробилка

Вальцовые дробилки (рис. 9) широко применяются в пищевой промышленности для измельчения винограда с гребнями, ягод, солода, плодов, макухи и др. Рабочей частью их являются горизонтальные валки. Количество валков может быть разным. Самая простая дробилка имеет один валок, что вращается вокруг горизонтальной оси параллельно неподвижной рабочей щеке. В ней измельчение происходит между неподвижной щекой и валком, который вращается. Однако чаще дробилки имеют пару или несколько пар валков. Парные валки вращаются навстречу друг другу, и измельчение происходит между ними. За характером поверхности валки могут быть гладкими и блестящими, рельефными и зубчатыми.

Подшипники валка 2 неподвижные, валка 1 — передвижные и содержатся с помощью пружин 3, что дает возможность валку 1 смещаться при случайном попадании в дробилку твердых инородных тел. Размер частиц продукта определяется шириной щели между валками. Загружают дробилку непосредственно из бункера с помощью питательных валков.

Ударные дробилки используют в пищевом производстве Для измельчения зерна, картофеля, солода, макухи, барди, шлаков и других материалов. У них била вращаются со значительной скоростью, измельчая в камере ударом материал. В месте выпуска продукта камера имеет сыто.

Рабочими органами молотковой дробилки (рис. 1.43) являются молотки 2, свободно подвешенные на стержнях 3. При вращении вала дробилки молотки приобретают радиальное положение и ударяют о материал, что загружается через живильник 1. Измельченный материал выгружается сквозь сито 4, размер отверстий которого определяет размер частиц измельченного продукта.

Рис. 1.43. Молоточная дробилка:

1 — питатель; 2 — молотки; 3 — стержни; 4 — сито

Машины для тонкого измельчения

При тонком измельчении максимальный размер частиц составляет 60 — 100 мкм. Потребность в таком измельчении возникла в связи с производством соков с мякотью, консервов для детского питания, концентратов, каш и др. Для тонкого измельчения используют три типа машин: дезинтеграторы, коллоидные мельницы и гомогенизаторы.

Сырье подается в приемный бункер корпуса 2, где крупные частицы измельчаются лопастями 1 и отбрасываются на более низкое размещенные лопасти, которыми продукт опять разрезается, и т. д. Две нижних пластины имеют на своих торцах рабочие кромки, с помощью которых сырье измельчается и протирается сквозь сито. Более удобная компоновка узлов в дезинтеграторы показана на рис.10, бы.

Рис. 10. Дезинтегратор

Дезинтеграторы измельчают продукт достаточно тонко, к размеру частиц меньше 100 мкм, а отходы при этом незначительны.

Коллоидная мельница — это дисковая мельница, дробильный механизм которой бывает разного выполнения (рис. 11).

Дробильный механизм может состоять из корундовой (абразивной) шайбы (рис. 11, а), неподвижной (статор) и одной подвижной шайб (ротор вращается с частотой 3000 хв1). Под действием центробежной силы в щели между шайбами происходят тонкое по-‘ мельчит, разбивание, смешивание и гомогенизация (участок И).

Дробильный механизм с щелями (рис. 11, б) предназначен для измельчения продуктов, чувствительных к температуре. 1 Шайбы в нем заменены щелями, сделанными в стальной шайбе;

Рис. 11. Дробильные механизмы мельниц

Рабочий орган зубчатого дробильного механизма (рис. 11, в) имеет вид конусов с наклонными зубцами. Продукт тонко измельчается на участке II.

Статор ножевого дробильного механизма (рис. 11, г) складывается с ґратчастой шайбы 5 ґратчастые поверхности 2 и пространства 6, а ротор из ножа 4 и лопасти 5. Продукт нарежется ножом 4 грубо и отталкивается к шайбе 5, где дополнительно еще раз нарежется (участок III). От лопасти 5 продукт отбрасывается в отводный короб 1. Лопасти 7 предназначены для грубого измельчения крупных частиц.

Загрузочное устройство коллоидной мельницы (рис. 12) переменный и имеет разные дробильные элементы. Тоньше всего продукт измельчается корундовыми шайбами. Они коррозийные и износостойкие, но чувствительные к температуре. Потому для их охлаждения подается холодная вода. Для грубого измельчения продукта, но при высокой производительности машины применяют зубчатый дробильный механизм.

Расстояние между статором и ротором (то есть тонкость измельчения) регулируется винтом и может достигать 1 мкм.

Рис. 12. Загрузочное устройство коллоидной мельницы:

1 — регулятор оборотов вала насоса; 2— пускателя насоса; 3 — электродвигатель; 4 — отводный люк; 5 — нагружающее устройство; 6 — манометр; 7 — винт; 8 — трубопровод; 9 — пульт; 10 — редуктор; 11 — насос; 12 — корпус

Продукт подается через загрузочное устройство 5. При измельчении высоковязких продуктов в нем устанавливают подавальный винт.

Вся система соединена с насосом 11 и редуктором 10. Это дает возможность достичь высокой производительности и предотвращать попадание воздуха в систему. К отводному люку 4 можно присоединить трубопровод, по которому продукт (без контакта с воздухом) будет отводиться на последующую обработку.

Сила Р поднимает клапан, и между ним и седлом образуется узкий канал высотой Н, через который протекает жидкость. Клапан остается над седлом в плавающем состоянии. В результате изменения гидродинамических условий (давления, вибрации) высота канала постоянно изменяется.

Сила, с которой клапан прижимается к седлу, часто создается пружиной, в некоторых конструкциях — давлением масла. Эту силу можно регулировать. Она определяется давлением, под которым подается продукт. Тонкость измельчения (гомогенизация) зависит от давления, конструкции гомогенизирующего органа, равномерности придачи, состояния и предыдущей обработки продукта.

Рис. 13. Конструкции разных гомогенизирующих органов

Тонкое измельчение может осуществляться и с помощью плоского (рис. 13, в) и конусного (рис. 13, г) клапанов с соответственно наклонными и концентрическими нарезками. Сферический клапан (рис. 13, д) используют дважды, его рабочими элементами являются две выпуклых поверхности. Клапан, изображенный на рис. 13, есть, аналогичный изображенному на рис. 1.47, бы, с той лишь разницей, что рабочие поверхности его обработаны твердым сплавом с высокой износостойкостью. Клапан, показанный на рис. 13, есть, изготовленный из прессуемой стали. В нем есть разные криволинейные узкие каналы, через которые проходит сжатый продукт и тонко измельчается.

Гомогенизирующий механизм, изображенный на рис. 13, же, имеет узлы и с резьбой 2 и вытянутым каналом из треугольного перереза, который навинчивающийся гайкой на кран трубопровода 4 (рис. 1.47, с) для подачи продукта. Между каналом 3 и резьбовой гайкой образуется зигзаговидный канал с перерезами узким 6 и таким, что расширяется 5. При прохождении продукта оказывается эффект Вентури — быстро падает давление и увеличивается скорость в канале узкого перерезу 6, а затем опять расширяется и т. д.

Гомогенизатор ОГБ-5 (рис. 14) имеет производительность 155 л/с. На чугунной станине 1 смонтированы блоки плунжеров 6, эксцентриков 9 и шатунов 10. На верхней плите станины установленный электродвигатель 7 мощностью 28 кВт, который с помощью клинопасовой передачи приводит во вращение вал 8 блока эксцентриков со скоростью около 3000 рад/с.

Каждый из трех плунжеров 6, осуществляя возвратно-поступательное движение, всасывает жидкость из канала 2, закрытого всасывающим клапаном С, и нагнетает ее через клапан 4 в гомогенизирующую головку 5.

Рис. 15. Гомогенизатор ОГБ-5

В стальном корпусе гомогенизированной головки 4 (рис. 15) находится цилиндровый клапан 3, что центрируется кольцом распылителя 2. Рабочая поверхность клапана имеет выпуклую, а седло 1 — вогнутую сферическую форму. Под действием давления жидкости клапан поднимается на 100-150 мкм, образовывая кольцевую щель, через которую жидкость проходит с большой скоростью в распылитель и дальше в отводный штуцер 5.

Регулируя маховиком 10 и винтом 9 давление пружины 8 на грибок 7, стержень 6 и клапан 3, можно обеспечить оптимальный режим гомогенизации для разных продуктов. Клапан 3 двусторонний: после срабатывания его нижней рабочей поверхности можно использовать верхнюю поверхность.

Для обеспечения равномерного сноса и удлинения сроков службы гомогенизированного органа, и улучшение гомогенизации применяют клапан, который принудительно вращается (от электродвигателя или главного электродвигателя машин). Существуют и двухступенчатые гомогенизированные головки — две в одном теле, последовательно смонтированные, как в гомогенизаторе марки А1-ОГМ (табл. 3).

Рис. 15. Головка гомогенизатора ОГБ-б

Таблица 1.7. Техническая характеристика клапанных гомогенизаторов

Источник

Компьютерный портал help.nspk-nvr.ru

Машины для нарезки и измельчения

Оборудование для промышленной резки продуктов