Методы организации ремонта автомобилей на предприятии

Методы организации ремонта автомобилей на предприятии.

Автомобили, пребывающие на сервис центр «Легенда» для ремонта, проходят мойку и поступают на участок приемки для определения технического состояния, необходимого объема и стоимости работ.

Рациональная организация работ на нем позволяет определить необходимый объем работ на СТО, быстро оформить наряд-заказ и направить автомобиль на соответствующий производственный участок. Это дает возможность исключить потери времени на выявление неисправностей на рабочих постах и тем самым повысить эффективность работы СТО.

После приемки автомобиль перегоняют сначала на участок текущего ремонта, где проводятся необходимые ремонтные работы. Затем автомобиль поступает на участок технического обслуживания, а потом на участок выдачи. Перед выдачей автомобиля владельцу проводится проверка объема и качества выполненных работ.

При капитальном ремонте автомобиля или агрегата на специализированных авторемонтных предприятиях применяется только агрегатный (обезличенный) метод ремонта. При этом авторемонтные предприятия специализируются по ремонту определенных моделей автомобилей или их агрегатов.

Программа авторемонтного предприятия включает в себя ремонт отдельных (товарных) агрегатов, схема технологического процесса авторемонтного производства, и содержит два технологических маршрута: по автомобилям и по агрегатам. Схема дает представление о технологическом процессе авторемонтного и специализированного агрегатно-ремонтного предприятия.

Автомобили или агрегаты, требующие ремонта (ремонтный фонд), поступают на ремонтное предприятие из эксплуатации, где их разбирают. Детали проходят тщательную очистку, мойку и дефектоскопию. На предприятии концентрируется до 70% деталей, годных или подлежащих восстановлению, которые составляют материальную основу авторемонтного производства. На нем осуществляется восстановление экономически целесообразной номенклатуры деталей с применением поточных методов и всех существующих способов восстановления, а также окраска деталей, сборка и испытание транспортных средств и их агрегатов. Восстановленные детали, отремонтированные агрегаты и транспортные средства составляют товарную продукцию авторемонтного предприятия.

Совокупность ремонтных операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологический процесс, который состоит из трех основных частей: разборочные, моечно-очистительные операции и дефектоскопия; операции по восстановлению деталей; сборочные операции, включающие приработку агрегатов и испытание транспортных средств.

После приемки в ремонт транспортное средство направляют на склад ремонтного фонда, затем осуществляют наружную мойку и разбирают его на агрегаты. Снятые агрегаты и сборочные единицы разбирают на детали и подвергают чистке и мойке. Затем осуществляют дефектацию деталей и сортируют их на годные, требующие ремонта и негодные. Детали, требующие ремонта, направляют в соответствующие цехи и участки для восстановления. Восстановленные детали поступают на склад комплектации. Подобрав для агрегата все детали, его собирают и испытывают, при необходимости устраняют дефекты и после окраски направляют на общую линию сборки автомобиля.

Одновременно осуществляют ремонт кузова, который также поступает на общую линию сборки.

Автомобиль, собранный из агрегатов, узлов и деталей, подвергают испытанию, устраняют обнаруженные дефекты, после чего предъявляют хозяину автомобиля..

Рассмотренная общая схема ремонта основана на обезличенном методе в соответствии с техническими условиями капитального ремонта. Процесс, при котором происходит как бы вторичное изготовление изделия из восстановленных и новых деталей, осуществляется непрерывно. Рассмотрим его более подробно на примере авторемонтного предприятия.

В целях сокращения времени простоя в ТР, как правило, применяют агрегатный метод, что позволяет повысить коэффициент технической готовности парка, следовательно, увеличить его производительность и снизить себестоимость единицы транспортной работы.

Ремонт агрегатов производится с использованием новых готовых запасных деталей, а также деталей, изготавливаемых или восстанавливаемых централизованно или силами АТП.

Агрегатно-участковый метод организации производства состоит в том, что все работы по ТО и ремонту подвижного состава АТП распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.

Эти участки являются основными звеньями производства. Каждый из основных производственных участков выполняет все работы по ТО и ТР одного или нескольких агрегатов (узлов, систем, механизмов, приборов) по всем автомобилям АТП. Моральная и материальная ответственности при данной форме организации производства становятся совершенно конкретными. Работы распределяются между производственными участками с учетом величины производственной программы, зависящей от количества подвижного состава на АТП и интенсивности его работы.

Работы, закрепленные за основными производственными участками, выполняются на тупиковых постах ТО и ТР автомобилей, либо на соответствующих постах поточной линии, а работы вспомогательных производственных участков – в цехах и частично на постах и линиях ТО.

Агрегатно-участковый методорганизации ТО и ТР предусматривает тщательный учет всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.

Оснащение универсальных и специализированных постов текущего ремонта.Трудовые затраты на ТР многократно превышают затраты на ТО. Вследствие сложности внедрения механизации ремонтных работ производительность труда при ТР еще низка, а условия работы трудные. В результате укомплектованность многих АТП ремонтно-обслуживающим персоналом не превышает 50…70 % от нормативов. Одновременно потери рабочего времени составляют до 30…45 %. Следует обратить внимание на наличие обратной связи: снижение качества ремонта ведет к уменьшению межремонтных пробегов и, следовательно, к увеличению объема ремонта.

Важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании, так как это время является наибольшим из всех потерь линейного времени подвижного состава по техническим причинам. По технологии работ, как известно, все работы ТР подразделяются на постовые, проводимые на автомобилях, размещаемых на рабочих постах, и цеховые, включающие в основном ремонт агрегатов и узлов, предварительно снятых с автомобилей. Исключение составляют малярные и сварочно-жестяницкие отделения, в которых приходится размещать рабочие посты в связи с необходимостью проводить работы непосредственно на автомобилях.

Длительность простоя автомобилей при ТР в общем случае суммируется из времени:

— пребывания автомобиля в неисправном состоянии до начала ремонта;

— осмотра неисправного автомобиля и оформления заявки на ремонт;

— установки автомобиля на рабочий пост;

— ожидания начала ремонта на посту;

— демонтажа неисправного агрегата (узла, детали);

— доставки снятого агрегата на ремонт;

— доставки исправного агрегата к автомобилю;

— установки отремонтированного агрегата на автомобиль;

— контроля качества ремонта;

— перегона автомобиля на место стоянки.

Наибольший удельный вес в простоях автомобилей в ТР составляет время на собственно ремонт агрегата (узла), восстановление его деталей.

В Положении о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта рекомендован перечень агрегатов, узлов, приборов и комплектов деталей, которые целесообразно включать в оборотный фонд.

Так как суточная программа ТР и объем ремонта при каждой постановке автомобиля в зону ТР имеют существенные отклонения от среднего значения, то в некоторые дни очередь автомобилей в зону ТР может возрастать. Установлено, что для снижения времени ожидания ТР необходимо увеличить количество постов ТР на 10…50 %.

Источник

Организация работ по ремонту в автотранспортном предприятии

Основные методы организации работ.

Простои автомобилей сокращают их производство и доход от АТФ. Поэтому основная задача TEA — увеличить КТГ за счет сокращения времени простоя транспортного средства наверху и ожидания запчастей. По этой причине иногда 60-80% автопарка может быть неактивным в АТП. Основными причинами ТР являются:

Очевидно, что в первую очередь необходимо устранить первые две причины. Снижение естественного износа возможно за счет своевременного и качественного выполнения профилактических работ по смазке, креплению, регулировке. Для этого, в частности, необходимо повысить техническую грамотность, квалификацию и дисциплину работы водителей и ремонтников. То же самое можно сказать и о второй причине простоя. Здесь немаловажную роль играет материальная заинтересованность людей в результатах своего труда. Правильная платежная система может это обеспечить. Сдельная система искусственно увеличивает количество ремонтов. Система временных наград немного лучше, награды назначает CTG. В современных условиях практикуются различные методы повышения заинтересованности ремонтников, например, выплата им заработной платы в виде доли от заработка водителей закрепленных за ними автомобилей.

Руководитель техслужбы главный инженер.

Техническая служба состоит из производственных участков и цехов с необходимым оборудованием и персоналом (рабочими), вспомогательных подразделений, обеспечивающих производство ТОП, и координационного органа. Основная часть всех работ по техническому обслуживанию должна выполняться в то время, когда машины не работают на линии. Если подвижной состав работает в одну смену, то техническое обслуживание и ремонт можно проводить в одну или две смены (рис. 1.1а). Если все автомобили работают в две смены, техническая база может работать только в одну смену (рис. 1.16). Парк можно разделить на три колонны, каждая из которых работает в одну смену (рис. 1.1 в) или в две смены.

В этих вариантах техническая база работает в три смены. Все это относится к работам по техническому обслуживанию и ремонту, которые можно проводить между сменами. Однако бывают и такие ремонты, в результате которых машина простаивает несколько смен или дней. Для их реализации техническая база также должна функционировать посменно.

Теперь, когда есть много карликовых АТФ, не имеющих собственной технической базы, необходимо создать централизованную базу технического обслуживания и ремонта (BTSTO), каждая из которых обслуживает несколько АТФ. Такие BTSTO могут возникать как независимые коммерческие предприятия, предлагающие свои услуги автопарку (как любая заправочная станция), или создаваться несколькими ATP в сотрудничестве.

Технические воздействия могут выполняться разными методами:

В крупных АТП и СТО работа может выполняться специализированными бригадами (ЭО, ТО1, ТО2, ТР, ремонт агрегатов); сложные команды (ТО1, ТО2, TR); командами производственных площадок, метод агрегатной площадки.

Любой вариант с использованием специализированных бригад технически целесообразен, так как позволяет вводить узкую специализацию рабочих, что повышает качество работы, снижает необходимое количество оборудования и улучшает его использование.

Незаинтересованность работника в качественном выполнении ТОПа и отсутствие личной ответственности. В современных условиях этот недостаток может быть преодолен с помощью надлежащей платежной системы, например, в форме пакета акций каждого ATP, работающего с прибылью. В большом АТП и в БЦТО метод организации работы агрегатного участка наиболее рациональный. Основное производственное звено — это секция, которая выполняет все работы по техническому обслуживанию и ремонту для данной единицы или системы всех автомобилей ATP или всех различных транспортных средств ATP, назначенных BTSTO.

Рекомендуется организация

Все работы выполняются, как правило, в специализированных местах и ​​на рабочих местах. Основной документ — это лист ТО и ремонта, составленный слесарем КТП. Во время работы вводятся имена людей, которые выполнили конкретные технические вмешательства. Общее руководство работой производственных участков осуществляет начальник производства, оперативное руководство — экспедитор. Мастера производственных участков непосредственно организуют работу и проверяют качество их выполнения.

Недостатки агрегатно-секционного метода: субъективность и неэффективность контроля на КТП и сложность распределения работы между блоками на линиях и постах ТО1 и ТО2. В ряде ATP вы можете увидеть производственные линии TO1 и TO2.

Они гарантируют специализацию мест, оборудования и художников, а также сокращение необходимых производственных площадей. Однако создавать производственные линии ТО2 даже на крупных АТП бесполезно: сопутствующие ремонты нарушают темпы производства, автомобиль может простоять на КПП много часов или даже несколько дней, блокируя продвижение последующих автомобилей на производственной линии.

Традиционный метод выполнения профилактических работ

Традиционный метод проведения профилактического обслуживания (ТО1, ТО2 и СО) после определенных и запрограммированных циклов (время работы) и необходимого текущего ремонта (обычно после отказа) не отвечает сегодняшним требованиям по обеспечению технической готовности, эффективности и БД. Более прогрессивная и экономичная система ORDUN, по сути, также является плановой профилактической системой. Планируется периодичность и объем работ по диагностике и обязательному профилактическому обслуживанию (тех, которые дешевле выполнить, чем диагностировать их необходимость, и тех, которые необходимы для подготовки автомобиля к диагностике). Превентивный характер метода заключается в постоянном контроле работоспособности и надежности транспортных средств и своевременном определении предельных и предаварийных условий. Бригады подготовки производства комплектуют необходимые узлы, агрегаты, запасные части и материалы и доставляют их на рабочие места, вывозят снятые с автомобиля узлы и агрегаты, перемещают автомобили со стоянки в производственные помещения и наоборот. Ключевой элемент системы управления ОТК (отдел технического контроля) включает в себя диагностическую станцию, основной источник информации о техническом состоянии транспортных средств, на основании которой возлагается работа по ООН и все функционирование технической службы. Планируется. Кроме того, ОТК проверяет качество работы всех производственных подразделений. Станция диагностики предоставляет информацию группе планирования, организации и управления, а также группе учета и анализа. Система ORDUN, в отличие от строго регламентированных систем, работает по гибкому алгоритму, который позволяет использовать различные технологические пути завода с выполнением более или менее большого перечня ТЗ работ. Каждая контрольно-диагностическая операция (КД) в этом алгоритме — это условный оператор, определяющий дальнейший путь ТС в системе (рис. 1.3).

ПТО — технико-производственный отдел занимается внедрением новых технологий и технологических процессов, реконструкцией помещений и оборудования, охраной труда и техникой безопасности, разрабатывает стандарты и инструкции, руководит изобретательской и рационализаторской деятельностью, занимается в обучении и переподготовке рабочих и инженеров.

Отдел ГМО главного механика обеспечивает условия работы производственного оборудования и инструментов, помещений, сооружений, электрических и сантехнических систем. Отдел технического снабжения ОТС обеспечивает АТП запчастями, материалами для ремонта автомобилей и для эксплуатации АТП, организует работу склада (основного и промежуточного).

Источник

Управление ремонтами и техническим обслуживанием

ТОИР и управление ремонтами

ТОИР – это совокупность различных важных для предприятия ремонтно-профилактических работ. Представляет собой комплекс процессов по восстановлению или поддержанию оборудования в том состоянии, в котором оно может выполнять возложенные на него задачи и функции. К подобным процессам относятся техническое обслуживание, наладка, модернизация, ремонт, настройка, монтаж, диагностика, мониторинг состояния. Каждая из этих работ не может выполняться отдельно. Все процессы взаимосвязаны. Они выступают частью ТОИР.

Элементами данной системы являются:

Для организации всех работ по ТОИР обычно на предприятии создается специализированное подразделение. Назначается руководитель, который несет ответственность за работоспособное состояние оборудования и техники перед директором компании. Для выполнения задач в области ТОИР используются специальные модули и программы. Они автоматизируют необходимые процессы.

Что даёт автоматизация ремонтов

Вручную фиксировать изменения в состоянии техники, формировать прогнозы и отчеты сложно. Требуется анализировать большой объем информации. Это отнимает много сил и времени. К тому же есть вероятность допущения ошибки. Просчеты же могут приводить к нестабильности в работе предприятия. Из-за некорректно составленного прогноза компания может столкнуться с тем, что важное оборудование в самый ответственный момент выйдет из строя.

Во избежание подобных проблем внедряются и используются многими предприятиями специальные программные продукты. Такие системы обеспечивают автоматизацию процессов касательно управления ремонтами и ТО. Они сокращают временные затраты до минимума. Исключают человеческий фактор, а значит, сводят вероятность допущения ошибки при анализе и обработке данных к нулю.

Автоматизация позволяет управлять ремонтами более эффективно. От работоспособности оборудования напрямую зависит деятельность предприятия, его возможность выполнять планы по объему производства.

Автоматизированное управление ремонтами дает организации надежность и уверенность в завтрашнем дне. Повышает эффективность ее работы и конкурентоспособность. Современные информационные системы воздействуют на все бизнес-процессы.

Автоматизация ремонтов на предприятии дает следующее:

Автоматизация ремонтов позволяет:

Таким образом, автоматизация ТОИР делает предприятие более надежным, стабильным и успешным.

Автоматизация ТОИР в аграрном предприятии

Существуют разные программы ТОИР. Они отличаются функционалом, имеют свои особенности работы. Наиболее популярной и эффективной сегодня считается 1С ТОИР. Это современный гибкий продукт для управления производственными активами и ресурсами. Относится к системам класса ЕАМ.

Enterprise Asset Management (EAM) — систематическая и скоординированная деятельность организации, нацеленная на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для достижения и выполнения стратегических планов организации

Позволяет планировать ремонты, ТО и управлять ими. Подходит для учета станков, техники, оборудования, сооружений и прочих активов. Дает возможность наладить взаимопонимание между техническими специалистами и финансистами. Позволяет выявлять проблемные места, повышать эффективность ремонта, техобслуживания, сокращать расходы на ТОИР.

1С ТОИР создана на базе платформы 1С, программное обеспечение которое знакомо широкому классу специалистов сельскохозяйственной отрасли. Поэтому может быть введена на предприятии любого размера и направления деятельности.

Основные функции 1С ТОИР:

Данный продукт подходит:

Работает 1С ТОИР достаточно просто. На этапе внедрения системы в нее вводятся исходные данные по каждому оборудованию, задействованному в процессе производства на предприятии и подлежащему ремонту и ТО. Задаются значения измеряемых показателей. Вводится информация о начальном состоянии, последних проведенных ремонтах, наработках, простоях, гарантиях. Делается это во вкладке «Учет оборудования и нормативов». Тут же задаются и нормативы для каждого объекта ремонта.

Формируется список нормативных документов, которые регламентируют периодичность проведения разных видов ремонта. На основании этой информации составляется план ремонтов и техобслуживания. Согласно ему, проводятся все необходимые работы. Они выполняются по нарядам. Информация о всех ремонтах фиксируется в 1С ТОИР. Система позволяет отслеживать выполнение работ по нарядам. Также она учитывает часть проделанной работы.

Программа ТОИР дает возможность устанавливать периодичность проведения ТО, текущего и капитального ремонтов по каждому оборудованию. Для визуального представления ремонтного цикла можно составлять график. Он формируется по единице оборудования либо определенному цеху, участку, всему предприятию.

В системе автоматически создается годовой отчет о потребности в материально-техническом обеспечении. Это дает предприятию возможность своевременно закупать необходимые для ремонта и обслуживания детали, инструменты и материалы.

Максимальный эффект от применения 1С ТОИР можно получить при интеграции данного продукта с «1С:ERP», «1С:УПП». Также возможен информационный обмен с программами АСУ ТП (SCADA).

Учет ремонтов и технического обслуживания на примере АПК

В любой сфере, особенно в сельском хозяйстве, в котором часто используются машины и техника, необходима программы для автоматизации ТОИР. Но, к сожалению, внедрение продуктов автоматизации ТОИР в сельском хозяйстве идет замедленными темпами. Это связано с тем, что подобные программы не учитывают специфику данной отрасли.

В аграрной сфере характер производства зерна, семян подсолнечника или свеклы сезонный. Техническое обслуживание и ремонт выполняются в межсезонье и требуют использования продвинутых инструментов планирования. Отказ от программ по автоматизации ТОИР не несет для аграриев ничего хорошего. Ручная обработка информации, ведение бумажной документации сопряжены с большими затратами времени, сил и вероятностью допущения грубой ошибки. Например, при ручном оформлении заказа может потеряться важная информация о запчасти. Это приведет к тому, что поставщик получит неполную или недостоверную информацию. Соответственно, предприятие АПК закупит неподходящую деталь. Поэтому в сельском хозяйстве целесообразно использовать программные продукты. Но они должны быть адаптированы под отрасль сельского хозяйства.

Ремонт и техническое обслуживание в АПК имеет свои особенности. И программное обеспечение может это учитывать. Например, для предприятий по растениеводству, где задействованы комбайны и грузовые автомобили, актуально создание электронных каталогов запчастей и паспортов оборудования, учет использования запасов запчастей и управление их хранением и применением.

Выбор подходящей сельскохозяйственному предприятию программы позволяет формировать структуру парка спецтехники (тракторов, землеройных машин, комбайнов), вести учет ремонтов оборудования, принимать решения о том, когда лучше покупать новую машину, а также своевременно закупать необходимые запчасти и материалы для проведения ТОИР. Все это способствует росту эффективности функционирования организации.

КОНТРОЛИРУЙТЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТЫ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ И ОБОРУДОВАНИЯ

1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования.

Построение системы ППР с помощью автоматизации ТОИР

Условно систему ППР можно разделить на две части:

Все мероприятия по планово-предупредительным ремонтам фиксируются в соответствующей документации. На любое оборудование составляется регламент и годовой план проведения ППР. Вести все это вручную сложно. Автоматизация может упростить данный процесс, избавить от бумажной волокиты. Рекомендуется использовать 1С ТОИР.

Программа позволяет составлять и вести график ППР. Для формирования графика планирования ремонтов необходимо указать в системе такую информацию:

Оперативное планирование ремонтов осуществляется на базе заявок на проведение ремонтных работ. Формируются они при выявлении дефекта в технике или при наступлении даты планового ремонта. В них можно включать операции и материалы, утвержденные в технологических картах и спецификациях. При создании заявок плановые затраты определяются автоматически системой. На основании таких заявок составляются наряды. В них приводится список необходимых работ, сроки выполнения, указывается ремонтный персонал.

Учет ремонтных работ ведется в системе путем создания актов выполненных работ. Формируются они на базе наряда. После проведения акта трудозатраты и затраты МТО списываются.

Для выполнения в срок запланированных планово-предупредительных работ необходимо иметь требуемые инструменты, запасные части. Чтобы планировать объем и сроки их закупки, нужно знать потребность в МТО. Она легко определяется в 1С ТОИР. В системе должны быть внесены сформированные графики ППР на рассматриваемый период. Потребность в запчастях, инструментах и материалах рассчитывается в системе автоматически на основании данных о планируемых ремонтах и ТО. Чтобы посмотреть потребность в МТО, нужно сформировать отчет «План МТО».

Для закупки требуемого количества материалов, инструментов и запчастей надо иметь соответствующий бюджет. В системе 1С ТОИР предусмотрена возможность его формирования. Для просмотра суммы затрат в программе есть специальный отчет «Прямые затраты на выполнение ремонта». С целью контроля затрат стоит формировать отчет «План-фактный анализ затрат МТО».

От того, как будет проходить управление техническим обслуживанием оборудования и его ремонтом, зависит срок исправной работы.

Современные предприятия используют для этого программное обеспечение для автоматизации ТОИР. Создание информационной взаимосвязи между ремонтными бригадами, работами и информацией о запчастях, позволяется сократить издержки предприятия, планировать выполнение ППР, вести электронных архив проведённых ремонтов.

Источник